烧结矿圆筒造球机厂家

❶ 200分关于炼铁烧结的问题

我不知道怎么在这里画图啊，给你个网址，你自己去看好不好啊
http://218.69.114.37/wf/~CDDBN/Y667468/PDF/y6674680020.pdf

❷ 烧结球制作全过程 及相关

改善混合料透气性途径的研究及锥形逆流分级造球技术应用

1. 前言
唐山国丰炼铁厂烧结机于1997年12月份投产，原设计能力为2台24m2烧结机，后改造为一台29.7 m2烧结机和一台35.6 m2烧结机，由于烧结矿生产能力严重不足，我厂一直致力于混合料制粒工艺改造，曾经先后实施了一混加雾化水、二混雾化水分段打水、混料矿仓蒸汽预热技术等，对提高混合料透气性起到了较好作用。为了进一步增强混合机制粒性能，在长期酝酿研究的基础上，我厂与秦皇岛新特科技有限公司共同对改善混合料造球的因素进行了分析并合作研究开发了可应用于烧结球团行业的逆流分级混合造球技术，已获得国家专利(02294526.1)，取得了明显效果。
2. 改善混合料制粒途径分析
透气性是烧结混合料的一个重要指标,它是指固体散料层允许空气通过难易度,也是衡量混合料空隙度的标志。DW.Mitchell所提出公式如下:
在层流情况下:

在紊流情况下:

式中：g--重力加速度
ε--料层孔隙度
η---气体粘性系数
s--料粒比表面积
ρ--气体密度
从公式看,影响料层透气性的主要因素是料粒的比表面积和料层的孔隙度。也就是说要提高ε，降低s。烧结料的透气性包括两个方面。一是点火前的透气性，二是点火后的透气性。烧结料的透气性决定了烧结生产的效率。两者是密不可分的，前者影响后者。从烧结实际生产中发现烧结各带之间阻力损失差别很大。在烧结开始阶段，由于下部过湿，导致球粒的破坏，彼此粘结或堵塞孔隙，故料层阻力大。在预热带和干燥带虽然厚度较小，但阻力损失也不小，因为湿球干燥、预热时会发生碎裂，料层孔隙度变小。燃烧带的透气性最小，这是因为这一带的温度高，并有液相存在，对气体的阻力很大。烧结矿带由于气孔多，阻力最小。但在强烈熔化时，烧结矿结构致密，气孔少，透气性变差。所以在烧结生产中，必须提高混合料的透气性。
2.1 改进原料粒度和粒度组成
主要是采用粒度较粗的原料，因为粗粒度物料具有较大的孔隙率，其透气性也相对较好，配加部分富矿粉或适当增多返矿加入量等，可以获得改善透气性、提高烧结产量的良好效果。在组织烧结生产时，在可能的条件下，提高原料粒度和粗细原料适当搭配使用是有好处的。但是，提高原料粒度的可能性是有限的，实际生产中8-0mm的矿粉并不多，也不是各厂都有。
2.2 加入添加剂，改善混合料的成球性能
在烧结混合料中添加消石灰、生石灰、皂土、水玻璃、亚硫酸盐溶液、氯化纳、氯化钙及腐植酸类物质等有粘性的物质，对于改善烧结混合料的透气性有良好的效果。这些微粒添加剂常常是一种表面活性物质，它能提高混合料的亲水性，在许多场合下也具有胶凝性能，因而混合料的成球性能可借添加物的作用而大提高。
在烧结生产中应用比较多的是配加生石灰、消石灰，特别是生石灰打水消化后，呈粒度极细的消石灰胶体颗粒，分布在混合料内的Ca(OH)2胶体颗粒具有明显的胶体性质，其表面能形成一定厚度的水化膜，胶体颗粒具有双电层结构的特征，由于这些广泛分散于混合料内的亲水性Ca(OH)2颗粒持水的能力远大于铁矿等物料，将夺取矿石颗料和表面水份，使这些颗粒与消石灰颗粒靠近，产生必要的毛细力，把矿石等物料联系起来形成小球。
在试验室条件下我们对白灰配比对混合料制粒效果的影响进行了研究。在相同原料条件下，分别测定了配加3%和5%白灰情况下，混合料的透气性指标，结果如图：

这表明白灰配比增加后，混合料的透气性得到了很大改善。为解决白灰消化的问题，我们对生石灰的消化过程进行了试验，研究表明：
1、消化一吨生石灰需要0.42吨水,最后消石灰为胶粘状;
2、生石灰的消化时间为10-15分钟。
但在实际生产中，一般由配料室到二次混合不足8分钟，白灰不能消化完全，到烧结机上混合料中有白点，不但对造球好处不大，反而由于白灰消化的膨胀效应对造好的球起到破坏作用，因此烧结过程必须解决白灰及时消化的问题，否则会适得其反。
2.3 传统强化混合制粒工艺
北京科技大学高为民等模拟鞍钢新三烧的原料及设备条件，在试验室内进行强化制粒的试验研究，研究结果表明：
1、在一定原料条件及设备条件下，对现有二次混合机的卸料口进行收缩以增加其充填率，既提高混合机内的混合料量，也提高物料的停留时间，是提高造球效果有效的措施之一。
2、适当调整圆筒混合机的转速，以提高Fr准数，使混合料的运行点在最佳区域内，也可明显提高造球效果。
3、适当降低二次混合机的倾角，进一步延长制粒时间，可以提高准颗粒的平均直径。
4、加水作业是保证制粒效果的最基本因素，其中包括最佳加水量、稳定加水量及使用雾化水，要根据混合及制粒要求，沿长度方向优化给水量及使用雾化水。
5、圆筒混合机的内衬结构对混合料的运动规律及制粒效果影响较大。疏水性、摩擦系数大的材料可使混合料从滑动到滚动的过渡区提前，有利于提高制粒效果。试验还发现，在无内衬的情况下，混合料的滑动区很大，制粒效果很差。此外，筒内筋板的大小也是影响混合机制粒效果的关键结构。没有筋板，制粒效果差；筋板过高，泻落严重，制粒效果也不好。因此，对圆筒混合机内衬结构的改造也是强化制粒的重要手段。
上述措施都得到了生产实践的证明，取得了明显效果，不同烧结厂应根据自己的情况分别选择。
2．4锥形逆流分级圆筒混合造球技术
多少年以来,因改善混合料制粒效果所具有的诸多优点，世界各国的工程技术人员都一直在深入研究,取得了可喜效果：开发出了以造球盘、燃料分加为特征的球团烧结技术和以降低园筒混合机角度、加布料刮刀或档料圈及熔燃分加为特征的小球团烧结新技术。近两年，因后者具有的不改变原有工艺配置、投入小等优点在国内已建烧结厂应用很多 ，并且取得了一定效果，我国烧结技术实现了一次新的飞越。尽管如此,大家对于混合造球机理的研究,也只局限于传统的降倾角、加大直径、增加长度、改变转速和加机内布料器等方式,大家对改变混合料受力状态，以提高圆筒混合机的造球率，缺乏研究和应用，使混合制粒效果仍处于低效率状态，限制着生产效率的发挥、影响产品质量及消耗。
造球时间、填充率、混合料性质、合适的混合料水分是传统园筒混合技术的关键。锥形逆流分级圆筒混合造球技术采用逆向思维，由北京艾瑞机械厂研究开发，已经获得国家专利。目的在于提供一种锥形逆流分级圆筒混合造球机。该技术基本要点是：通过混合机内部结构的改变实现混合料受力状态的改变达到压缩混合料运动过程“螺距”、延长有效造球时间、增加物料有效滚动路程、提高造球效果的目的； 采用机内分段锥形分级技术实现混和料粒度的自动分级，达到大颗粒物料先向外走，小颗粒物料返回造球的目的；采用新型布衬技术，彻底解决混合机根部积料，实现混合过程死料的再循环，提高造球效果和混合机有用功率。
3. 我厂混合机造球实施方案
我厂现有一次混合机为∮3×7m，二次混合机为∮3×10m，虽然进行过小球烧结改造，造球效果仍不理想，严重影响烧结矿的产量和质量，制约着炼铁技术的发展。综合上述原理，结合我单位需要停产时间短的实际情况，重新制定了改造内容，并在24小时内全面实施。
3．1改善混合润湿方式
混合料在配料室提前自动加雾化水润湿，同时使用具有自动清理粘料功能的双轴生石灰消化器，使配加的生石灰消化完全，烧结料提前润湿。
3．2对混合机工艺参数进行优化
主要有混合机倾角、充填率、转速、造球时间的设计调整。混合机加水由传统的管道打眼，水流呈柱状改为新开发的加雾化喷头向混合机内加雾化水，根据混合机内不同区域对加水强度的要求，一次混合机加水方式改为三段加水；二次混合机为一段加水。
3．3实施锥型逆流分级造球技术
原料性质、混合机转速、直径、倾斜角度、混合机长度确定后，该技术是混合机制粒的重要组成部分。该技术通过在混合机内设置锥形逆流螺旋对大小粒度进行分级，延长混合料在混合机内的行程，满足了造球效果的需要。本次改造我们完成了更换成具有锥行逆流特征的特制复合衬板工作，施工简便，改造工期仅用了36小时。
3．4改造后效果
改造后利用锥型逆流导向衬板使物料逆向运动，由于导向槽的高度呈现分级变化，只有粒度合适的物料才逐级越过导向槽滚出造球机，
从而改善了混合机的造球质量。改造前后对比效果见下表1、2。
改造前后效果对比表1
混合料粒度组成% 烧结负压
kpa 机 速
m/min 台时产量
t/台h 料层厚度
mm
0-3 3-5 ＞5 1# 2# 1# 2# 1# 2#
改造前 40 28 32 9.0 13 0.96 1.2 112 400 450
改造后 13.7 43.2 43.1 8.7 12.5 1.2 1.44 125 460 520
对比差 26.3 15 11.1 0.3 0.5 0.24 0.24 13 +60 +70

改造前后效果对比表2
转鼓% 粉化率% FeO% 燃料消耗
kg/t 利用
系数
t/m2.h
RDI+6.3 RDI+3.15 RDI-0.5
改造前 74.70 59.2 80.1 7.1 11.3 58 1.7
改造后 76.30 63.4 83.2 7.1 8.5 46 1.9
对比差 1.60 4.2 3.1 0 -2.8 -12 0.2
由表1、2可以看出：
1、改造后，混合机造球效果明显提高，小于3mm部分减少了26.3%；混合料透气性改进,两台烧结机料层厚度提高，1#机由400mm提高到460mm，2#机由450mm提高到520mm；烧结负压降低, 烧结机利用系数由1.7t/m2h提高到1.9t/m2h,提高幅度为11.76%。
2、改造后增加了烧结过程的球团固相反应,实现了低温厚料层烧结，吨烧结矿降低燃料消耗12Kg/t，降低幅度为20.7%；产量由2700t/日提高到3200吨/日，效果明显。
3、改造后烧结矿转鼓指数提高1.6%,FeO降低了2.8%,冶金性能改进,对高炉生产十分有益。
3.5经济效益测算
1按烧结矿含税价为671.6元/吨，成本为594.37元/吨,市场价1150元/吨,年有效作业天数330天计算,每年收益：
（1150-671.6）×（3200 -2700）×330=7893.67万元
2降燃耗12Kg/t，焦粉220元/t，全年降低燃耗效益为:
12×3200×330×220＝278.8万元
3造球效果的改善减少了运到高炉后的烧结矿的粉化率，经现场测定减少了5%左右
4改造过程总投资61．67万元，改造后按我厂效益1、2、4项总合为：278．8＋7893.67－61．67＝8111．8万元。
4结论
1、针对我厂混合制粒效果差的系列技术改造取得了巨大成功，改善了烧结混合料的透气性，提高了烧结层厚度，提高了烧结机速，从而实现了低温厚料层烧结技术，并改善了烧结矿质量，经济效益巨大。
2、锥型逆流造球技术是烧结造球理论的一大突破，实施简便，适合于新建烧结厂的建设和传统烧结厂的技术改造，具有很大的推广价值。

❸ 首钢矿业机械厂怎么样啊，说的越具体越好，最好亲眼见过的说说

首钢矿业公司机械厂（首钢矿业公司机械工具厂）始建于1971年，现有职工1500人，固定资产2.4亿元。是集冶炼、铸造、精密铸造、金属结构、机加工、热处理和机电修理于一体的矿山及冶金机械专业厂，具有设计、制造、安装、服务的综合能力。主要设备有15吨冲天炉、5吨电弧炉、3吨中频炉、2000kw台车式电阻炉、5米滚齿机、∮200mm镗铣床、4米、5米、6.3米立式车床、8米刨床、大型铣床和大型轧辊车床，以及光谱分析仪、超声波探伤仪、冲击试验机等完 善的检验设备。主要产品有钻机、电铲等采矿设备及备件，破碎机、球磨机、磁选机等选矿设备及备件，圆盘给料机、造球机、烧结台车等球团烧结设备及备件，以及磨球、轧辊、皮带机和橡胶制品。 该厂1998年通过了国际质量体系认证，获得了国家冶金工业局合金钢轧辊、半钢轧辊和铸铁轧辊生产许可证。研制的大筒径永磁磁选机曾获得原冶金工业部科学技术研究成果三等奖；研制的成台套磁滑轮、磁团聚选矿设备曾获得国家注册专利；电铲铲齿曾获“部优产品”称号。“十五”以来，面对日益激烈的市场竞争，首钢矿机不断提高自主创新能力，运用新工艺、新技术改造传统产业，全面调整产品结构，积极推进“做精台套设备、做强传统产业、发展冶金备件”三大任务，实现了持续快速健康发展。与国内多家矿山和钢铁企业建立了稳固的合作关系，产品还远销芬兰、美国、日本等国家。 企业精神：自强开放 务实诚信 创新发展 质量方针：严格管理 标准操作 持续改进 满足需求 营销理念：诚信 高效 共赢 发展

❹ 球团的生产

球团矿生产 先将矿粉制成粒度均匀、具有足够强度的生球。造球通常在圆盘或圆筒造球机上进行。矿粉借助于水在其中的毛细作用形成球核；然后球核在物料中不断滚动，粘附物料,球体越来越大,越来越密实。矿粉间借分子水膜维持牢固的粘结。采用亲水性好、粒度细（小于0.044毫米的矿粉应占总量的90%以上）,比表面积大和接触条件好的矿粉，加适当的水分，添一定数量的粘结剂（皂土、消石灰和生石灰等），可以获得有足够强度的生球。
生球经过干燥 (300～600℃)和预热(600～1000℃)后在氧化气氛中焙烧。在预热和焙烧阶段出现氧化铁的氧化、石灰石分解和去硫等反应。焙烧是球团固结的主要阶段。球团固结过程中，固相反应和固相烧结起重要作用，而液相烧结只在一定的条件下才得到发展。焙烧温度一般是1200～1300℃，主要用气体或液体燃料，有时也可用固体燃料。
球团矿配料成分对球团矿质量的影响：
氧化铝：随着AI2O3，球团内部的液相量减少，气孔率增大，Fe2O3含量增加，球团矿显微结构中铁氧化物与硅酸盐矿物结合趋于紧密，并形成逐渐多及大的不规则气孔。 由于AI2O3增加时硅酸盐粘结相粘度降低，在焙烧过程中显著改变了矿粒间的团聚程度和晶粒生长方式，从而使粘结相趋于致密。同时，过多的AI2O3在球团局部形成大孔薄壁结构，不利于晶粒的发育生长，大孔周围析出再生赤铁矿。而由于Fe2O3和AI2O3的晶格相近，所以这种再生赤铁矿中的主要杂质为AI2O3。AI2O3可以降低硅酸盐液相的熔点，促进Fe2O3生成和降低FeO含量，另外AI2O3和FeO还将形成固溶体，促进再生的自由Fe2O3晶体生成，所以球团矿的强度降低。
氧化镁：随着MgO增加，液相量减少，液相粘度增大，孔隙率增大，体积收缩变差，加上有大气孔的存在，气孔形状不规则，应力集中，所以抗压强度下降。 通过化学分析，FeO随着MgO的增加而降低，这是因为铁-铁尖晶石（FeO·Fe203）的晶体结构为反尖晶石结构，即有一半的三价铁离子（Fe3+）填充在四面体空隙中，二价铁离子（Fe2+）和另一半三价铁离子（Fe3+）则充填在八面体空隙中。在MgO-FeO系统中，由于MgO和FeO都具有氯化钠（NaCl）型结构，属于立方晶系，面心立方点阵。由于二者晶胞参数非常相近，粒子大小相近，电价相同，所以金属阳离子极易发生置换。高温焙烧过程中，Mg2+离子将Fe2+置换出来。此时Fe2+具有较高的活性，另一方面，由于孔隙率提高使氧离子到达磁铁矿表面的阻力减少，所以Fe2+更容易氧化，致使Fe203增多，FeO减少。酸性球团矿实验发现，加入MgO的球团氧化时，磁铁矿中MgO含量增高，而FeO减少，这表明Fe2+被MgO置换出来，球团氧化反应速度和反应物层扩散速度加快，促进了球团氧化。
氧化硅：球团矿中的SiO2越低越好，但现实中有些矿则是高硅低铁矿，所以研究SiO2的影响是有意义的。当SiO2含量从5%增加到6.4%时，抗压强度冲3700N/球上升到4500N/球，随着SiO2进一步增加，抗压强度下降。从显微结构上看，SiO2为5%时，Fe203和Fe304多以自型晶、半自型晶存在，硅酸盐呈大块板状，中间有较少的圆形气孔并有细长的裂纹存在；SiO2为6.4%时Fe203多以半自型晶存在，有少量细丝状微晶粒，再结晶较好，气孔形状和分布不规则，有大孔、大裂纹存在，Fe304增多，气孔率上升，硅酸盐中有较多的中等孔隙，中孔薄壁，裂纹较长；SiO2为7.8%时，Fe203、Fe304多以细丝微晶存在，硅酸盐以絮状存在，与铁氧化物交错分布，液相量在40%以上，圆形中等孔隙，微气孔较多，气孔分布均匀，Fe304有增多趋势，液相量过大，Fe304晶面上又极其严重的黑圆点状游离SiO2，硅酸盐之间有较多的孔隙；SiO2从5%到6.5%这个阶段，随着SiO2增大，液相量增加，粘结作用加强，在SiO2为6.5%时，铁氧化物形成交织结构，液相填充孔隙，主要形成闭气孔，结构致密，此时的密实度最大，抗压强度也最大；SiO2继续增加，气孔形状变得不规则，并且游离SiO2增多，气孔率升高，硅酸盐矿物以絮状存在，硅酸盐之间有很多裂纹，铁氧化物之间连晶较少，抗压强度下降。由于气孔率升高，氧气更容易扩散，Fe304容易被氧化，Fe0含量降低。
氧化钙：CaO的变化是用碱度的变化来表示的，随着碱度从0.2升高到1.0，抗压强度从3000N/球增加到4700N/球，而后则随碱度的升高呈下降趋势。这是因为随着CaO的加入，硅酸盐渣相减少，铁酸钙出现，液相的粘度降低，流动性变好，填充了气孔，使气孔率降低，结构致密，从而强度上升。在碱度为1.0时，结构最为致密，强度最高。进一步提高碱度，则由于液相量过多，造成气孔较多，气孔与气孔之间相互连通，形成大孔薄壁结构，造成强度下降。对于FeO来说，由于CaO使硅酸盐矿物的熔点降低，硅酸盐也想量增大，且液相的粘度降低，因此粘结铁氧化物的能力增强，在高温过程中，Ca2+向晶格内扩散，而Fe2+则反方向朝液相中扩散，FeO 与SiO2易于结合形成铁橄榄石等硅酸盐矿物，含钙磁铁矿的出现不利于Fe304的氧化，FeO增加。随着碱度的进一步升高，球团矿中局部形成大孔薄壁结构，表现为球团矿的孔隙率升高，氧离子的扩散阻力减小，促进Fe304氧化，FeO降低。
结论：随着AI2O3的升高，球团矿的抗压强度下降，孔隙率上升，FeO降低；随着MgO的增加，球团矿的抗压强度降低，孔隙率增加，FeO降低；SiO2在6.4%时，球团矿的抗压强度最大，SiO2进一步增大，球团矿的抗压强度降低，在整个过程中，孔隙率升高，FeO降低；随着CaO进一步增加，球团矿的抗压强度降低，孔隙率上升，FeO降低。 因此结果表明，SiO2在6.5%时，球团矿的抗压强度高；AI2O3、MgO含量高对球团矿强度不利，应尽量降低他们的含量；在低碱度范围内，提高碱度对改善球团抗压强度有利，但FeO含量将升高。

❺ 哪位高人知道“煅烧”、“焙烧”和“烧结”的区别

煅烧和焙烧和烧结，属工业名词。

煅烧，如纯碱行业早期用煅烧炉，圆筒状，炉火(碳火)在圆筒外，圆筒内走物料碳酸氢钠。目前蒸汽煅烧炉是直径3-4米圆筒，长约30米，圆筒内走物料也走蒸汽(走管内)，煅烧介质为温度300多度的蒸汽，没有碳明火。经过煅烧后氢钠变为纯碱。

焙烧1
无机盐矿循环流化床焙烧技术
一、 成果简介
天然矿物的焙烧是无机盐化工产品生产的关键。当前生产中一般采用反射炉焙烧设备，人工翻动物料，设备简陋、工艺落后、产品收率低、能量消耗大、操作环境恶劣，严重阻碍了无机盐生产的发展。
以新型焙烧设备采用循环流化床(化工物料与煤在床体上，从下面向上鼓风，使物料处于流化被气体携带的沸腾状态,温度控制一般不超过900度)取代落后的反射炉焙烧设备，在控制流化床内一定焙烧温度的条件下，流化床扬析飞灰由高温旋风除尘器收集并经“J”阀返回至炉内焙烧，有效地提高了焙烧效率、大幅度降低煤耗，对于硫酸锶矿（天青石）的还原焙烧，还原率提高10％以上，节煤30％以上，且焙烧物料不结块呈松散粒状，有利于浸取加工。采用循环流化床焙烧，生产强度大，易于控制，操作现场环境好，能实现大规模机械化连续化生产。

烧结主要用于冶金业

例一 共晶烧结实验原理
众所周知，两种不同的金属可在远低于各自的熔点温度下，按一定比例形成共熔合金，这个较低的温度即为它们的低共熔点。共晶烧结就是在芯片和载体（管壳或基片）之间放入一共晶合金薄片（焊料），在一定的保护气氛中加热到合金共熔点使其融熔，填充于管芯和载体之间，同时管芯背面和载体表面的金会有少量进入熔融的焊料，冷却后，会形成合金焊料与金层之间原子间的结合，从而完成芯片与管壳或其他电路载体的焊接厚料层、低燃料比烧结技术与小球烧结技术

例二：原料烧结
一、项目内容
烧结矿是我国高炉炼铁的主要原料。烧结过程的能耗和烧结矿的质量是影响炼铁总能耗的重要因素。本项目通过采用包括厚料层、低燃料比烧结和小球烧结等一系列提高烧结过程能量利用和改进烧结矿质量的措施，大幅度降低烧结过程的能耗，并为高炉炼铁的节焦降耗打下良好的基础。

二、技术关键与特点
1、将烧结厂现有的圆筒混料机(一混和二混)改造成为强力混合造球机。
主要措施包括：调整混料机的角度和转速，改变内部结构，采用雾化水造球技术。要求：混合料中3mm以上的小球比例要大于75％
2、燃料分加技术和熔剂分加技术
将原来的一次燃料配加改为二次分加，其中大部分燃料加在一混和二混之间，使燃料集中在小球表面，改善燃烧和热利用。
将原来的一次熔剂配加改为按一定比例的二次分加，使熔剂的表面富集，改进烧结矿的固结机理。
3、偏析布料技术
采用新型多辊布料器实现混合料粒度的偏析分布和燃料的偏析分布，改进烧结过程。
4、提高混合料温度
采用特殊的蒸汽预热技术，使混合料温度提高20℃以上。
5、上述技术的采用使烧结实现厚料层、低温、高氧化性烧结，烧结燃耗大大降低，烧结矿的固结方式以针状和柱状铁酸钙为主，并有少量球团的固结方式。所获得的烧结矿还原性好、强度高、粉末少。

❻ 谁能给我一份强化制粒对混合料烧结的影响这方面的论文如题 谢谢了

改善混合料透气性途径的研究及锥形逆流分级造球技术应用 1. 前言 唐山国丰炼铁厂烧结机于1997年12月份投产，原设计能力为2台24m2烧结机，后改造为一台29.7 m2烧结机和一台35.6 m2烧结机，由于烧结矿生产能力严重不足，我厂一直致力于混合料制粒工艺改造，曾经先后实施了一混加雾化水、二混雾化水分段打水、混料矿仓蒸汽预热技术等，对提高混合料透气性起到了较好作用。为了进一步增强混合机制粒性能，在长期酝酿研究的基础上，我厂与秦皇岛新特科技有限公司共同对改善混合料造球的因素进行了分析并合作研究开发了可应用于烧结球团行业的逆流分级混合造球技术，已获得国家专利(02294526.1)，取得了明显效果。 2. 改善混合料制粒途径分析 透气性是烧结混合料的一个重要指标,它是指固体散料层允许空气通过难易度,也是衡量混合料空隙度的标志。DW.Mitchell所提出公式如下: 在层流情况下: 在紊流情况下: 式中：g--重力加速度 ε--料层孔隙度 η---气体粘性系数 s--料粒比表面积 ρ--气体密度 从公式看,影响料层透气性的主要因素是料粒的比表面积和料层的孔隙度。也就是说要提高ε，降低s。烧结料的透气性包括两个方面。一是点火前的透气性，二是点火后的透气性。烧结料的透气性决定了烧结生产的效率。两者是密不可分的，前者影响后者。从烧结实际生产中发现烧结各带之间阻力损失差别很大。在烧结开始阶段，由于下部过湿，导致球粒的破坏，彼此粘结或堵塞孔隙，故料层阻力大。在预热带和干燥带虽然厚度较小，但阻力损失也不小，因为湿球干燥、预热时会发生碎裂，料层孔隙度变小。燃烧带的透气性最小，这是因为这一带的温度高，并有液相存在，对气体的阻力很大。烧结矿带由于气孔多，阻力最小。但在强烈熔化时，烧结矿结构致密，气孔少，透气性变差。所以在烧结生产中，必须提高混合料的透气性。 2.1 改进原料粒度和粒度组成 主要是采用粒度较粗的原料，因为粗粒度物料具有较大的孔隙率，其透气性也相对较好，配加部分富矿粉或适当增多返矿加入量等，可以获得改善透气性、提高烧结产量的良好效果。在组织烧结生产时，在可能的条件下，提高原料粒度和粗细原料适当搭配使用是有好处的。但是，提高原料粒度的可能性是有限的，实际生产中8-0mm的矿粉并不多，也不是各厂都有。 2.2 加入添加剂，改善混合料的成球性能 在烧结混合料中添加消石灰、生石灰、皂土、水玻璃、亚硫酸盐溶液、氯化纳、氯化钙及腐植酸类物质等有粘性的物质，对于改善烧结混合料的透气性有良好的效果。这些微粒添加剂常常是一种表面活性物质，它能提高混合料的亲水性，在许多场合下也具有胶凝性能，因而混合料的成球性能可借添加物的作用而大提高。 在烧结生产中应用比较多的是配加生石灰、消石灰，特别是生石灰打水消化后，呈粒度极细的消石灰胶体颗粒，分布在混合料内的Ca(OH)2胶体颗粒具有明显的胶体性质，其表面能形成一定厚度的水化膜，胶体颗粒具有双电层结构的特征，由于这些广泛分散于混合料内的亲水性Ca(OH)2颗粒持水的能力远大于铁矿等物料，将夺取矿石颗料和表面水份，使这些颗粒与消石灰颗粒靠近，产生必要的毛细力，把矿石等物料联系起来形成小球。 在试验室条件下我们对白灰配比对混合料制粒效果的影响进行了研究。在相同原料条件下，分别测定了配加3%和5%白灰情况下，混合料的透气性指标，结果如图： 这表明白灰配比增加后，混合料的透气性得到了很大改善。为解决白灰消化的问题，我们对生石灰的消化过程进行了试验，研究表明： 1、消化一吨生石灰需要0.42吨水,最后消石灰为胶粘状; 2、生石灰的消化时间为10-15分钟。 但在实际生产中，一般由配料室到二次混合不足8分钟，白灰不能消化完全，到烧结机上混合料中有白点，不但对造球好处不大，反而由于白灰消化的膨胀效应对造好的球起到破坏作用，因此烧结过程必须解决白灰及时消化的问题，否则会适得其反。 2.3 传统强化混合制粒工艺 北京科技大学高为民等模拟鞍钢新三烧的原料及设备条件，在试验室内进行强化制粒的试验研究，研究结果表明： 1、在一定原料条件及设备条件下，对现有二次混合机的卸料口进行收缩以增加其充填率，既提高混合机内的混合料量，也提高物料的停留时间，是提高造球效果有效的措施之一。 2、适当调整圆筒混合机的转速，以提高Fr准数，使混合料的运行点在最佳区域内，也可明显提高造球效果。 3、适当降低二次混合机的倾角，进一步延长制粒时间，可以提高准颗粒的平均直径。 4、加水作业是保证制粒效果的最基本因素，其中包括最佳加水量、稳定加水量及使用雾化水，要根据混合及制粒要求，沿长度方向优化给水量及使用雾化水。 5、圆筒混合机的内衬结构对混合料的运动规律及制粒效果影响较大。疏水性、摩擦系数大的材料可使混合料从滑动到滚动的过渡区提前，有利于提高制粒效果。试验还发现，在无内衬的情况下，混合料的滑动区很大，制粒效果很差。此外，筒内筋板的大小也是影响混合机制粒效果的关键结构。没有筋板，制粒效果差；筋板过高，泻落严重，制粒效果也不好。因此，对圆筒混合机内衬结构的改造也是强化制粒的重要手段。 上述措施都得到了生产实践的证明，取得了明显效果，不同烧结厂应根据自己的情况分别选择。 2．4锥形逆流分级圆筒混合造球技术 多少年以来,因改善混合料制粒效果所具有的诸多优点，世界各国的工程技术人员都一直在深入研究,取得了可喜效果：开发出了以造球盘、燃料分加为特征的球团烧结技术和以降低园筒混合机角度、加布料刮刀或档料圈及熔燃分加为特征的小球团烧结新技术。近两年，因后者具有的不改变原有工艺配置、投入小等优点在国内已建烧结厂应用很多 ，并且取得了一定效果，我国烧结技术实现了一次新的飞越。尽管如此,大家对于混合造球机理的研究,也只局限于传统的降倾角、加大直径、增加长度、改变转速和加机内布料器等方式,大家对改变混合料受力状态，以提高圆筒混合机的造球率，缺乏研究和应用，使混合制粒效果仍处于低效率状态，限制着生产效率的发挥、影响产品质量及消耗。 造球时间、填充率、混合料性质、合适的混合料水分是传统园筒混合技术的关键。锥形逆流分级圆筒混合造球技术采用逆向思维，由北京艾瑞机械厂研究开发，已经获得国家专利。目的在于提供一种锥形逆流分级圆筒混合造球机。该技术基本要点是：通过混合机内部结构的改变实现混合料受力状态的改变达到压缩混合料运动过程“螺距”、延长有效造球时间、增加物料有效滚动路程、提高造球效果的目的； 采用机内分段锥形分级技术实现混和料粒度的自动分级，达到大颗粒物料先向外走，小颗粒物料返回造球的目的；采用新型布衬技术，彻底解决混合机根部积料，实现混合过程死料的再循环，提高造球效果和混合机有用功率。 3. 我厂混合机造球实施方案 我厂现有一次混合机为∮3×7m，二次混合机为∮3×10m，虽然进行过小球烧结改造，造球效果仍不理想，严重影响烧结矿的产量和质量，制约着炼铁技术的发展。综合上述原理，结合我单位需要停产时间短的实际情况，重新制定了改造内容，并在24小时内全面实施。 3．1改善混合润湿方式 混合料在配料室提前自动加雾化水润湿，同时使用具有自动清理粘料功能的双轴生石灰消化器，使配加的生石灰消化完全，烧结料提前润湿。 3．2对混合机工艺参数进行优化 主要有混合机倾角、充填率、转速、造球时间的设计调整。混合机加水由传统的管道打眼，水流呈柱状改为新开发的加雾化喷头向混合机内加雾化水，根据混合机内不同区域对加水强度的要求，一次混合机加水方式改为三段加水；二次混合机为一段加水。 3．3实施锥型逆流分级造球技术 原料性质、混合机转速、直径、倾斜角度、混合机长度确定后，该技术是混合机制粒的重要组成部分。该技术通过在混合机内设置锥形逆流螺旋对大小粒度进行分级，延长混合料在混合机内的行程，满足了造球效果的需要。本次改造我们完成了更换成具有锥行逆流特征的特制复合衬板工作，施工简便，改造工期仅用了36小时。 3．4改造后效果 改造后利用锥型逆流导向衬板使物料逆向运动，由于导向槽的高度呈现分级变化，只有粒度合适的物料才逐级越过导向槽滚出造球机， 从而改善了混合机的造球质量。改造前后对比效果见下表1、2。 改造前后效果对比表1 混合料粒度组成% 烧结负压 kpa 机速 m/min 台时产量 t/台h 料层厚度 mm 0-3 3-5 ＞5 1# 2# 1# 2# 1# 2# 改造前 40 28 32 9.0 13 0.96 1.2 112 400 450 改造后 13.7 43.2 43.1 8.7 12.5 1.2 1.44 125 460 520 对比差 26.3 15 11.1 0.3 0.5 0.24 0.24 13 +60 +70 改造前后效果对比表2 转鼓% 粉化率% FeO% 燃料消耗 kg/t 利用 系数 t/m2.h RDI+6.3 RDI+3.15 RDI-0.5 改造前 74.70 59.2 80.1 7.1 11.3 58 1.7 改造后 76.30 63.4 83.2 7.1 8.5 46 1.9 对比差 1.60 4.2 3.1 0 -2.8 -12 0.2 由表1、2可以看出： 1、改造后，混合机造球效果明显提高，小于3mm部分减少了26.3%；混合料透气性改进,两台烧结机料层厚度提高，1#机由400mm提高到460mm，2#机由450mm提高到520mm；烧结负压降低, 烧结机利用系数由1.7t/m2h提高到1.9t/m2h,提高幅度为11.76%。 2、改造后增加了烧结过程的球团固相反应,实现了低温厚料层烧结，吨烧结矿降低燃料消耗12Kg/t，降低幅度为20.7%；产量由2700t/日提高到3200吨/日，效果明显。 3、改造后烧结矿转鼓指数提高1.6%,FeO降低了2.8%,冶金性能改进,对高炉生产十分有益。 3.5经济效益测算 1按烧结矿含税价为671.6元/吨，成本为594.37元/吨,市场价1150元/吨,年有效作业天数330天计算,每年收益： （1150-671.6）×（3200 -2700）×330=7893.67万元 2降燃耗12Kg/t，焦粉220元/t，全年降低燃耗效益为: 12×3200×330×220＝278.8万元 3造球效果的改善减少了运到高炉后的烧结矿的粉化率，经现场测定减少了5%左右 4改造过程总投资61．67万元，改造后按我厂效益1、2、4项总合为：278．8＋7893.67－61．67＝8111．8万元。 4结论 1、针对我厂混合制粒效果差的系列技术改造取得了巨大成功，改善了烧结混合料的透气性，提高了烧结层厚度，提高了烧结机速，从而实现了低温厚料层烧结技术，并改善了烧结矿质量，经济效益巨大。 2、锥型逆流造球技术是烧结造球理论的一大突破，实施简便，适合于新建烧结厂的建设和传统烧结厂的技术改造，具有很大的推广价值。

❼ 炼铁为什么要先将精粉做成球团矿或烧结矿，另球团矿和烧结矿有什么区别！

高炉原料（铁矿石：天然块矿、烧结矿、球团矿、熔剂）是高炉冶炼的物质基础，精料是高炉操作稳定顺行，获得高产、优质、低耗及长寿的基本保证。目前，大、中型高炉炼铁生产基本上都使用高碱度烧结矿+酸性球团矿+块矿或高碱度烧结矿+酸性球团矿的炉料结构。

一、烧结生产工艺流程

混匀矿→（皮带）→矿槽→一混→二混→布料器→烧结合车（点火、抽风、烧结）→

破碎→整粒→高炉

将精矿粉、富矿粉(小于8mm)与配入的熔剂粉(小于3mm的石灰石粉和白云石粉等)和燃料粉(焦粉或无烟煤粉)组成混合料，同时加入一定量的水，将混合料制成小球。再通过布料器将基本上都是小球的混合料铺在烧结台车(SinteringMachine)上，厚度在400-800mm。在台车下风箱(Windbox)抽风产生的负压作用下，热量向下传递，使下部料层逐渐升温、燃烧。当台车行走到烧结机尾部时，烧结过程结束。红热的烧结块滑落到单辊破碎机(Crusher)上被剪切破碎。从烧结机上卸下的热烧结矿经冷却机后需要进行破碎和筛分分级。

二、球团矿(Pellet)是细磨铁精矿或其它含铁粉料造块的又一方法。它是将精矿粉、熔剂（有时还有粘结剂和燃料）的混合物，在造球机中滚成直径8~15mm（用于炼钢还要大些）的生球，然后干燥、焙烧，固结成型，成为具有良好冶金性质的优良含铁原料，供给钢铁冶炼需要。

❽ 钢厂完整工艺流程

钢厂完整工艺流程：

采矿→选矿→烧结→炼铁→炼钢→热轧→冷轧→硅钢。

辅助生产工艺：焦化、制氧、燃气、自备电、动力。

铁粉是经过矿山开采由选矿厂生产的，铁份含量一般多在60%以上（越高越好），要从铁粉中得到铁，办法是采用高炉还原法。

为了适应高炉的冶炼，必须要将铁粉先加工成块状，这就需要将铁粉加上石灰石采用烧结机或球团设备制成大小均匀的块状。

在加入到高炉中时，同时配入焦炭（作燃料同时起支撑作用），高炉鼓入热风（1150度左右），这样，在高炉的底部就会形成液态的铁水，从高炉的出铁口定时放出。

在联合企业，为了利用能源，液态的铁水是通过铁水罐直接送往炼钢厂的。

由于炼铁工艺是还原气氛，不能去除有害成分—硫，为了保证钢的质量，现在有的工艺是在炼铁厂炉前或在炼钢厂入炉前，还配有脱硫工序。

现在炼钢的工艺设备有2种，即转炉、电炉。

(8)烧结矿圆筒造球机厂家扩展阅读：

钢，是对含碳量质量百分比介于0.02%至2.06%之间的铁碳合金的统称。钢的化学成分可以有很大变化，只含碳元素的钢称为碳素钢（碳钢）或普通钢。

在实际生产中，钢往往根据用途的不同含有不同的合金元素，比如：锰、镍、钒等等。

人类对钢的应用和研究历史相当悠久，但是直到19世纪贝氏炼钢法发明之前，钢的制取都是一项高成本低效率的工作。

参考资料：网络-炼钢

❾ 球磨机和造球机是一回事不

球磨机是物料被破碎之后，再进行粉碎的关键设备。它广泛应用于水泥，硅酸盐制品，新型建筑材料、耐火材料、化肥、黑与有色金属选矿以及玻璃陶瓷等生产行业，对各种矿石和其它可磨性物料进行干式或湿式粉磨。球磨机适用于粉磨各种矿石及其它物料，被广泛用于选矿，建材及化工等行业，可分为干式和湿式两种磨矿方式。

造球机（或压球机）主要用于——有色和黑色金属矿粉的制球造块，直接进炉冶炼，提高附加值。凡是冶金行业废料，辅料需上炉的，都需要压球机来完成。比如：除尘灰、池泥、氧化皮、钢渣、铁精粉、铝灰粉、硅锰矿粉，等等。主要用于——有色和黑色金属矿粉的制球造快，直接进炉冶炼，提高附加值。凡是冶金行业废料，辅料需上炉的，都需要压球机来完成。比如：除尘灰、池泥、氧化皮、钢渣、铁精粉、铝灰粉、硅锰矿粉，等等。
强力压球机主要用于——煤粉、煤泥、中煤、焦粉、焦煤以及冶金粉料冷压球团、耐火材料。凡是粉状物料，需上炉的都需压球机来完成。

❿ 外行求解释烧结、球团、球团烧结、烧结球团，可能表述不是很正确，请解释几者并做对比，谢谢

烧结法：粉状物料（粉矿或精矿）进行高温加热，在不完全熔化的条件下粘接成块的方法，产品是烧结矿；
球团法是指细磨物料经加水润湿，在专门的造球设备上滚动而成生球，再经预热、高温焙烧固结成成品球。产品是球团矿。
球团烧结，即小球团烧结，是发挥烧结矿和球团矿两者的优势，取长补短，日本称为“混合球团烧结矿”工艺。它的方法是先用圆盘造球机制粒以后在圆筒混合机内外滚燃料，这种工艺提高了烧结时的料层透气性，从而提高了产量。
烧结球团，指的是一种工序，一种称呼，譬如说，在学校里别人说你是什么专业的，我说我是学烧结球团的；或者说是烧结球团，这道工序在钢铁冶金中起到了冶前准备炉料的作用，至于为什么要准备，又要涉及我国的资源特点了，这里就不赘述了。