烧结机矿槽改进

⑴ 烧结车间工作总结

总结是把一定阶段内的有关情况分析研究，做出有指导性结论的书面材料，它能够给人努力工作的动力，让我们一起来学习写总结吧。我们该怎么写总结呢？下面是我帮大家整理的烧结车间工作总结，欢迎阅读与收藏。

烧结车间工作总结1

在20xx年的工作中，车间本着“一心一意抓好内部工作，全心全意为高炉服务”的工作思路，以“生产优质高产烧结矿”为目标，以生产为中心，落实和完善各项制度，加强内部管理，严抓工艺操作，推行设备全员化管理，使得各项工作扎实并进，稳中求得发展。

一、切实做好基础工作，加强内部管理

坚持车间例会制度。每周一组织召开车间安全生产例会，分析上周的生产情况，反映生产过程中存在的问题，传达公司与厂部的有关指示、精神，布置下一阶段的工作，旨在加强车间内部沟通与保证文件指令上传下达的及时性。

积极配合各职能科室做好贯标检查工作，认真落实不合格项的整改；同时车间内部也通过自查自纠确保体系文件的执行，每两周开展一次自查，主要检查员工对岗位职责与三大规程的熟练程度以及岗位记录的规范性。

加强人事管理，建立班长负责制，注重班组建设。员工思想稳定，并表现出一定积极性，业余时间踊跃参与企业文体活动，例如梭式布料工兰舟在公司“请给我结果”讲比赛中勇夺桂冠。员工流动性大的现象得到有效的控制，全年流动员工17人次；老员工班子比较稳定，已发展成为车间的中流砥柱。

配合各职能科室做好员工培训工作，全年平均每名员工接受安全、工艺、设备方面的培训10余场，员工自身素质及操作技能都得到进一步提高。

二、严抓工艺技术操作，提高产质量

首先，加强对水分的控制。要求看水岗位严格执行“三勤，一准”的操作方针，经常观察混合料的水分粒度波动情况，与烧结、制粒、混合室加强联系，根据来料与生产情况及时调节水份，强化混合制粒效果，改善料层的透气性与稳定烧结过程中水分。

其次，看火岗位严格执行“低碳、厚铺、慢转、平稳”的操作方针，强化铺料、点火、终点控制等操作，保证烧结过程水碳稳定，使班产量稳定在一个相对较高的水平。

其三，平衡内部循环返矿的使用。生产过程中密切关注返矿量，生产稳定时，每个班不得随意加大或减小返矿下料量大小；当生产波动时，做到对返矿量变化有预见性，及时采取调整措施。

其四，严格控制漏风。要求岗位工加强对漏风点的检查，采取堵、补、调等有效措施及时处理。每次检修之前都要对整个抽风进行全面的检查，每次检修都将漏风问题作为重点问题来处理。

在各科室与车间的共同努力下，20xx年全厂各项经济技术指标再创新高。截至11月，我厂已生产烧结矿1804194.43吨。烧结机利用系数1.83t/m2h，与去年同期相比提高了0.05t/m2h，继续领先国内同行平均水平。FeO稳定率为95.33%，与去年同期相比降低了1.34%；转鼓指数74.86%，与去年同期相比提高了0.37%；在能耗方面，燃料单耗60.66Kg/t（非标煤），与去年同期相比降低了4.46Kg/t，电单耗34.11Kwh/t，与去年同期相比降低了4.70Kwh/t。可见，本车间主要负责的经济技术指标，除了FeO稳定率之外，都取得了不同程度大的进步。

三、推行设备全员化管理，确保作业率

首先，结合车间实际情况，制定与完善相关制度，弥补管理漏洞。实施《烧结车间设备维护保养分班负责制度》，将车间所属设备划分到班组，将设备管理责任落实到班组与个人；实施《烧结车间设备点检制度》，详细规定了设备点检时间点检内容与考核细节，进一步细化设备点检工作，并帮助员工提高设备点检水平。

其次，做好计划检修的工作安排。在每次检修前积极与点检站联系，提出需要检修的项目及相关要求。抓住这一有利的停机时间解决设备存在的问题，并组织员工更换皮带护皮、托辊，排炉篦条；对减速机、电动滚筒、轴承座等部位润滑加油；对混合机、制粒机、下料斗、环冷机的积矿或粘料进行清理。

其三，做好皮带监管、处理及更换工作。随着烧结产量压力的加大及环冷机冷却效果变差，成品系统的胶带机频发故障，使用周期缩短，这也是我车间今年工作的一大重点与难点。首先，要求值班工长在当班过程中密切关注所管辖皮带的运行情况，及时发现与汇报问题。Z8-1、LS-1、LS-2等重点皮带由车间主任每天亲自检查。做到对皮带寿命有预见性，提前与点检站协商，妥善地有计划性地安排检修，尽量避免临时停机处理皮带现象。

在各科室与车间的共同努力下，各类设备故障停机时间与工艺停机时间得到一定的控制，截至11月全厂作业率为93.99%，基本完成指标。针对烧结车间来说，截至11月，由于更换台车与炉篦条引起的系统停机14小时42分钟，平均每月80分钟，占日历台时的0.18%；临时停机补皮带或更换皮带34次，平均每月3.1次，由此引起的系统停机时间为42小时16分钟，占日历台时的0.53%；下料斗或圆筒布料机堵料、卡物造成停机27次，平均每月2.5次，由此引起的系统停机为8小时40分钟，占日历台时间0.11%；皮带卡死、压死、打滑等故障造成系统停机20次，平均每月1.8次，由此引起的系统停机时间为7小时4分钟，占日历台时的0.10%。

四、落实安全环保工作，为生产护航

在安全方面，首先做好新进员工的安全教育，特别是现场安全操作的教育。其次认真落实每周安全日活动教育，做到人员时间地点内容四落实。其三班前会必须做安全生产动员，让员工时刻保持高度的安全警惕。其四扎实做好安全检查与隐患整改工作，每周组织一次安全检查，检查面覆盖全车间管辖区域，涉及全部当班人员。每一隐患整改项目落实到班组或专人，不拖沓，讲求实效。全年全车间隐患整改项目30余项，安全事故“六为零”。

在环保方面，全面推进清洁文明工厂工作。组织员工向全车间死角“宣战”，清理车间管辖范围内的所有墙角、皮带通廊、休息室等脏乱地方；认真落实公司或生产安环科的整改项目，能当班解决的问题尽量当班解决，当班解决不了的问题安排副班处理；注重员工清洁文明意识的培养，帮助员工树立良好的卫生习惯，杜绝乱丢烟头或游烟现象；严抓岗位卫生，保证地面干净、设备表面无灰尘、物品摆放整齐。经过一年的努力，清洁工厂的工作取得了长足的进步，清理了厂房彩板、皮带通廊、环冷机内外环、双预热炉等多个历史卫生盲点，全车间的面貌焕然一新。

五、20xx年工作展望

回顾这一年来的工作，总的来说各项工作落实比较到位，也取得了一定的成绩，但仍然存在一些问题，例如班产量不稳定、返矿率大、环冷效果差、成品系统皮带故障多。尤其随着主体设备老化，在备件跟不上的情况下如何确保作业率；随着高炉用料的压力加大与公司指标的提高，如何做好到持续稳产、保质降耗，这些都将是我车间20xx年的工作重点。我们期待20xx年又将是一个丰收年。

烧结车间工作总结2

20xx年带烧车间安全生产工作在烧结厂的正确领导下，全面贯彻落实烧结厂关于安全生产工作的各项决策部署。紧紧围绕“安全生产”的工作要求和工作重点，坚持贯彻执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，继续深入开展安全生产深化整治工作，以班组建设为中心，强化细节管理，坚持以日查、互查、周联查为主要方式的安全检查不断档。关注职工岗位所需，结合暑期、汛期、秋冬季节不利于生产的各个环节，重点对现场易发生事故点位进行专项治理，严格控制和减少职工的“三违”行为，不断完善车间、班组的安全基础管理工作，保证了生产有条不紊的进行。以对企业和职工生命财产高度负责的态度，深入开展安全检查、治理和宣传教育工作及部署20xx年工作目标。

一、建立健全安全管理网络，认真落实安全管理制度。

为保证安全工作的顺利开展，车间各级管理人员以班组的安全例会为突破口，协助班组开展好安全活动，提高班组的安全管理水平，使车间的整体安全管理形成了横到边、竖到底的安全管理网络。人人参与安全管理，人人负责安全生产，逐步达成“我的安全我负责，他的安全我有责”的共识，为安全管理工作打下坚实的基础。并力争职工在生产过程中做到“四不伤害”，认真执行公司、分厂制定的各项安全管理制度。

二、强化职工安全教育培训，不断提高职工安全意识。

1）、车间从新职工入厂开始抓起，车间全年培训新员工35人，全部按要求完成三级安全教育，并确定了包教师傅和互保对象，重点对车间工艺生产情况，危险源点辨识，岗位操作技能及安全操作规程培训，确保新职工安全教育率达100%，同时保证培训的有效率。

2）、本年度车间每季度都以各种形式组织安全培训工作，每周车间和各作业区都召开安全例会，总结和讲评车间安全工作，教育

员工遵守安全规程。全年组织看火工、看火班长参加空气呼吸器佩戴使用培训及煤气突发事故应急预案演练，全员消防知识培训等各种安全培训10余次，并考试存档对不及格人员落实了考核。

3）、在安全月期间车间对危险源点悬挂安全警示标识，醒目位置张贴安全宣传标语，对不清晰的警示标识更换30余块，同时对岗位的消防水带进行了检查更换，更换水带15条，以提高岗位的防范能力，避免安全事故的发生。

三、加强现场管理，坚决制止“三违”现象。

1、安全检查及隐患排查是避免事故发生的管理手段，车间定期组织联查，且管理人员及安全员每天不定时对现场进行检查，发现问题及时处理；全员参与隐患排查，对发现的安全隐患及时整改，当天处理不了的制定临时措施，确保不出问题，限责任人按期落实整改，并反馈安全科备案。12年共组织车间联查40余次，查出安全生产项目300多项，隐患排查项目90多项，其中更换各类煤气管道阀门14个，1.2米煤气管道橡胶补偿器更换；各类违章60余人次，全部落实考核教育，并发布通报全员传达。

2、继续严格执行“动火作业审批”“检修操作牌使用”等安全作业制度，杜绝违章指挥、违章作业。检修期间严格执行检修安全程序化措施，项目指定安全具体负责人，保证了检修中的安全顺利进行。

3、车间为迎接贯标复审验收工作，对职工进行两个体系的重点内容组织学习和进一步提高贯标认识与重视程度，已顺利通过验收。

4、冬夏季五防工作，车间根据季节变化，做到早布置、早行动，一级抓一级，责任落实到人，提前完成主机清蓖条处及主机布料加装轴流风机进行冷却和现场各种水管路的.保温工作内容，确保现场安全生产顺行。

5、全年共投入安全专项资金4.5230万元，重点用于完善厂区内的安全基础设施，确保我车间安全工作顺利进行。对总公司安全处提出的要求，做了认真的整改。

1）、对主机台车过桥护栏改造，两侧加装活页开门，保证了职工在操作中的安全。

2）、进一步完善了煤气系统的基础设施，根据分厂安全科的要求，利用9月5日8小时检修，主要对车间内的煤气管DN600蝶阀和DN1200电动蝶阀进行更换和008#疏水器换水作业，DN600盲板胶圈更换工作，确保了煤气管网冬季的正常运行。

3）、对8#皮带更换2个拉绳开关，确保皮带两侧有紧急断电装置，切实提高了皮带系统的安全性能。

4）、对主控室内配电室和操作箱下加装了绝缘胶板2块，有效地降低了触电事故的发生几率，确保了员职工的用电安全。

5）、对岗位室及主控室加设壁扇5台，冷风机1台。保证职工暑期的安全。

6）、完成了CO检测装置的年检工作，淘汰了不合格品，确保生产现场CO浓度监测准确、真实、全面，避免了煤气中毒事故的发生。

7）、为保证吊装作业的安全，对维修和主机天车及吊台车使用的钢丝绳扣及倒链进行了更换和维修，更换钢丝绳扣10余条，修复倒链12个。

8）、在第三季度对检修现场的安全监管中，共发现问题16项，均已现场整改。为强化对参检人员的管理，避免安全事故的发生，进一步严肃了安全措施的落实，加大对违规作业行为的处罚力度，逐步完善检修现场的安全管理，确保了检修过程的安全。

四、加强环境治理 改善职工工作环境。

在职业卫生方面，严格作业程序，认真执行职业健康安全管理体系标准，确保了外审工作顺利通过，对外审时专家提出的改进意见积极落实了整改，进一步完善了体系运行。同时，对机尾除尘放灰处建造了放灰间，解决了现场的二次扬尘问题，另外，对配料室各点位除尘管道清灰孔进行了改造，将原来的插板式挡铁全部改为了法兰孔螺栓固定，避免了风量流失。并进一步强化对各收尘口风量及闸阀开度的检查、调整。合理利用各打水点位的抑尘效用，有效地降低了岗位的粉尘浓度，使得职工的身体健康得到了有力地保障。另外，车间严格按照分厂要求，按时、足额地发放劳动保护用品，加强日常检查，督促职工按要求佩戴，并于9月初组织厂内粉尘、高温、煤气等岗位人员共58人参加了安全部组织的体检，未发生职业病。烧结车间环境比较薄弱，车间通过制定《烧结车间环境治理方案》，规划了车间环境治理的项目10余项，经厂长审批后，按照方案和时间表进行治理，主要项目

（1）、对配料、机头除尘、一混、二混、冷筛等部位进行外墙粉刷，地面打地坪、墙围刷漆。

（2）、车间内新建岗位室及班组库房3个（小矿槽、带冷、返一通廊下侧），解决职工的工作环境和物资的管理。

（3）、现场做花池、砌树坑，20余个，栽种花草树木300余株，完善厂区绿化工作。

（4）对带冷机尾、返一机头、3#带机头除尘管进行改造，大大提高了粉尘吸收率改善工作环境。

（5）对各通廊封闭、各部缺损玻璃安装，返一带通廊进行复合板密封、配料室、机尾除尘、成一加装暖气10余组及车间内部各种管路的保温等各项保温工作顺利完成，对冬季安全生产打下坚实的基础。

（6）在6--10月份对车间内部的主下水道进行了彻底清理，保证现场积水顺利排出。通过上述项目的整改大大改善了车间及岗位的现场作业环境，充分调动了岗位的工作积极性。

五、工作不足。

1、虽然车间下大力气抓安全管理，抓岗位安全教育，但还是出现了疏漏，在二月十三日检修中乙班配料岗位张三在机头除尘清理灰仓时不慎掉入灰仓内将手脚烫伤。六月份四点乙班主控工李梅出现中暑迹象，全年发生两起微伤事故。人员管理上还存在睡岗、串岗、玩手机等违纪现象时有发生，车间对违纪人员共考核4860元。

2、冬季管路保温工作落实不到位，致使车间部分管路未作保温存在死角，影响正常使用，主要体现在车间管理力度不够，专业日常检查不到位。

3、安全基础管理还有一定差距，如基础台帐不完善、职工转岗教育不全面、灭火器过期更换不及时等。车间要在今后工作中加强基础管理，完善各项基础工作，使安全基础工作有一个新的起色。

4、安全隐患排查存在整改不及时情况，对整改落后的班组落实了考核。

5、现场存在死角卫生等，高空管道支架不能及时清理。

六、20xx年安全工作规划。

为确保20xx年安全生产无事故，充分认识安全工作的重要性和紧迫性，在总结20xx年安全工作基础上，制定20xx年安全重点工作：

1、全面落实安全生产责任制，逐级负责，层层把关，认真落实安全管理制度。

2、突出重点，继续深化安全隐患的专项整治，定期组织安全大检查，加大现场检查力度，将隐患消灭在萌芽之中。

3、加强岗位人员培训学习、宣传教育，提高职工安全意识，不断提高岗位的事故处理能力和应急技能，全面促进安全生产顺利有序进行。

4、坚持“预防为主 防治结合”的方针，做好职工职业健康的监护，按时发放劳保用品，检查职工劳保使用情况，同时加强除尘器的维护及现场环境的治理，进一步改善职工工作环境，杜绝职业病的发生。

5、加强对外来施工人员的安全管理，保证外来人员和厂内职工的人身安全。

6、继续开展现场环境治理工作，提高现场岗位作业环境，主要项目有：带冷机尾整改扬尘问题。

7、继续严格执行“动火作业审批”“检修操作牌使用”“检修程序化安全措施”等安全作业制度，杜绝违章指挥、违章作业。检修

⑵ 烧结工艺流程

烧结：就是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。

工艺流程如图所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。

⑶ 烧结球制作全过程 及相关

改善混合料透气性途径的研究及锥形逆流分级造球技术应用

1. 前言
唐山国丰炼铁厂烧结机于1997年12月份投产，原设计能力为2台24m2烧结机，后改造为一台29.7 m2烧结机和一台35.6 m2烧结机，由于烧结矿生产能力严重不足，我厂一直致力于混合料制粒工艺改造，曾经先后实施了一混加雾化水、二混雾化水分段打水、混料矿仓蒸汽预热技术等，对提高混合料透气性起到了较好作用。为了进一步增强混合机制粒性能，在长期酝酿研究的基础上，我厂与秦皇岛新特科技有限公司共同对改善混合料造球的因素进行了分析并合作研究开发了可应用于烧结球团行业的逆流分级混合造球技术，已获得国家专利(02294526.1)，取得了明显效果。
2. 改善混合料制粒途径分析
透气性是烧结混合料的一个重要指标,它是指固体散料层允许空气通过难易度,也是衡量混合料空隙度的标志。DW.Mitchell所提出公式如下:
在层流情况下:

在紊流情况下:

式中：g--重力加速度
ε--料层孔隙度
η---气体粘性系数
s--料粒比表面积
ρ--气体密度
从公式看,影响料层透气性的主要因素是料粒的比表面积和料层的孔隙度。也就是说要提高ε，降低s。烧结料的透气性包括两个方面。一是点火前的透气性，二是点火后的透气性。烧结料的透气性决定了烧结生产的效率。两者是密不可分的，前者影响后者。从烧结实际生产中发现烧结各带之间阻力损失差别很大。在烧结开始阶段，由于下部过湿，导致球粒的破坏，彼此粘结或堵塞孔隙，故料层阻力大。在预热带和干燥带虽然厚度较小，但阻力损失也不小，因为湿球干燥、预热时会发生碎裂，料层孔隙度变小。燃烧带的透气性最小，这是因为这一带的温度高，并有液相存在，对气体的阻力很大。烧结矿带由于气孔多，阻力最小。但在强烈熔化时，烧结矿结构致密，气孔少，透气性变差。所以在烧结生产中，必须提高混合料的透气性。
2.1 改进原料粒度和粒度组成
主要是采用粒度较粗的原料，因为粗粒度物料具有较大的孔隙率，其透气性也相对较好，配加部分富矿粉或适当增多返矿加入量等，可以获得改善透气性、提高烧结产量的良好效果。在组织烧结生产时，在可能的条件下，提高原料粒度和粗细原料适当搭配使用是有好处的。但是，提高原料粒度的可能性是有限的，实际生产中8-0mm的矿粉并不多，也不是各厂都有。
2.2 加入添加剂，改善混合料的成球性能
在烧结混合料中添加消石灰、生石灰、皂土、水玻璃、亚硫酸盐溶液、氯化纳、氯化钙及腐植酸类物质等有粘性的物质，对于改善烧结混合料的透气性有良好的效果。这些微粒添加剂常常是一种表面活性物质，它能提高混合料的亲水性，在许多场合下也具有胶凝性能，因而混合料的成球性能可借添加物的作用而大提高。
在烧结生产中应用比较多的是配加生石灰、消石灰，特别是生石灰打水消化后，呈粒度极细的消石灰胶体颗粒，分布在混合料内的Ca(OH)2胶体颗粒具有明显的胶体性质，其表面能形成一定厚度的水化膜，胶体颗粒具有双电层结构的特征，由于这些广泛分散于混合料内的亲水性Ca(OH)2颗粒持水的能力远大于铁矿等物料，将夺取矿石颗料和表面水份，使这些颗粒与消石灰颗粒靠近，产生必要的毛细力，把矿石等物料联系起来形成小球。
在试验室条件下我们对白灰配比对混合料制粒效果的影响进行了研究。在相同原料条件下，分别测定了配加3%和5%白灰情况下，混合料的透气性指标，结果如图：

这表明白灰配比增加后，混合料的透气性得到了很大改善。为解决白灰消化的问题，我们对生石灰的消化过程进行了试验，研究表明：
1、消化一吨生石灰需要0.42吨水,最后消石灰为胶粘状;
2、生石灰的消化时间为10-15分钟。
但在实际生产中，一般由配料室到二次混合不足8分钟，白灰不能消化完全，到烧结机上混合料中有白点，不但对造球好处不大，反而由于白灰消化的膨胀效应对造好的球起到破坏作用，因此烧结过程必须解决白灰及时消化的问题，否则会适得其反。
2.3 传统强化混合制粒工艺
北京科技大学高为民等模拟鞍钢新三烧的原料及设备条件，在试验室内进行强化制粒的试验研究，研究结果表明：
1、在一定原料条件及设备条件下，对现有二次混合机的卸料口进行收缩以增加其充填率，既提高混合机内的混合料量，也提高物料的停留时间，是提高造球效果有效的措施之一。
2、适当调整圆筒混合机的转速，以提高Fr准数，使混合料的运行点在最佳区域内，也可明显提高造球效果。
3、适当降低二次混合机的倾角，进一步延长制粒时间，可以提高准颗粒的平均直径。
4、加水作业是保证制粒效果的最基本因素，其中包括最佳加水量、稳定加水量及使用雾化水，要根据混合及制粒要求，沿长度方向优化给水量及使用雾化水。
5、圆筒混合机的内衬结构对混合料的运动规律及制粒效果影响较大。疏水性、摩擦系数大的材料可使混合料从滑动到滚动的过渡区提前，有利于提高制粒效果。试验还发现，在无内衬的情况下，混合料的滑动区很大，制粒效果很差。此外，筒内筋板的大小也是影响混合机制粒效果的关键结构。没有筋板，制粒效果差；筋板过高，泻落严重，制粒效果也不好。因此，对圆筒混合机内衬结构的改造也是强化制粒的重要手段。
上述措施都得到了生产实践的证明，取得了明显效果，不同烧结厂应根据自己的情况分别选择。
2．4锥形逆流分级圆筒混合造球技术
多少年以来,因改善混合料制粒效果所具有的诸多优点，世界各国的工程技术人员都一直在深入研究,取得了可喜效果：开发出了以造球盘、燃料分加为特征的球团烧结技术和以降低园筒混合机角度、加布料刮刀或档料圈及熔燃分加为特征的小球团烧结新技术。近两年，因后者具有的不改变原有工艺配置、投入小等优点在国内已建烧结厂应用很多 ，并且取得了一定效果，我国烧结技术实现了一次新的飞越。尽管如此,大家对于混合造球机理的研究,也只局限于传统的降倾角、加大直径、增加长度、改变转速和加机内布料器等方式,大家对改变混合料受力状态，以提高圆筒混合机的造球率，缺乏研究和应用，使混合制粒效果仍处于低效率状态，限制着生产效率的发挥、影响产品质量及消耗。
造球时间、填充率、混合料性质、合适的混合料水分是传统园筒混合技术的关键。锥形逆流分级圆筒混合造球技术采用逆向思维，由北京艾瑞机械厂研究开发，已经获得国家专利。目的在于提供一种锥形逆流分级圆筒混合造球机。该技术基本要点是：通过混合机内部结构的改变实现混合料受力状态的改变达到压缩混合料运动过程“螺距”、延长有效造球时间、增加物料有效滚动路程、提高造球效果的目的； 采用机内分段锥形分级技术实现混和料粒度的自动分级，达到大颗粒物料先向外走，小颗粒物料返回造球的目的；采用新型布衬技术，彻底解决混合机根部积料，实现混合过程死料的再循环，提高造球效果和混合机有用功率。
3. 我厂混合机造球实施方案
我厂现有一次混合机为∮3×7m，二次混合机为∮3×10m，虽然进行过小球烧结改造，造球效果仍不理想，严重影响烧结矿的产量和质量，制约着炼铁技术的发展。综合上述原理，结合我单位需要停产时间短的实际情况，重新制定了改造内容，并在24小时内全面实施。
3．1改善混合润湿方式
混合料在配料室提前自动加雾化水润湿，同时使用具有自动清理粘料功能的双轴生石灰消化器，使配加的生石灰消化完全，烧结料提前润湿。
3．2对混合机工艺参数进行优化
主要有混合机倾角、充填率、转速、造球时间的设计调整。混合机加水由传统的管道打眼，水流呈柱状改为新开发的加雾化喷头向混合机内加雾化水，根据混合机内不同区域对加水强度的要求，一次混合机加水方式改为三段加水；二次混合机为一段加水。
3．3实施锥型逆流分级造球技术
原料性质、混合机转速、直径、倾斜角度、混合机长度确定后，该技术是混合机制粒的重要组成部分。该技术通过在混合机内设置锥形逆流螺旋对大小粒度进行分级，延长混合料在混合机内的行程，满足了造球效果的需要。本次改造我们完成了更换成具有锥行逆流特征的特制复合衬板工作，施工简便，改造工期仅用了36小时。
3．4改造后效果
改造后利用锥型逆流导向衬板使物料逆向运动，由于导向槽的高度呈现分级变化，只有粒度合适的物料才逐级越过导向槽滚出造球机，
从而改善了混合机的造球质量。改造前后对比效果见下表1、2。
改造前后效果对比表1
混合料粒度组成% 烧结负压
kpa 机 速
m/min 台时产量
t/台h 料层厚度
mm
0-3 3-5 ＞5 1# 2# 1# 2# 1# 2#
改造前 40 28 32 9.0 13 0.96 1.2 112 400 450
改造后 13.7 43.2 43.1 8.7 12.5 1.2 1.44 125 460 520
对比差 26.3 15 11.1 0.3 0.5 0.24 0.24 13 +60 +70

改造前后效果对比表2
转鼓% 粉化率% FeO% 燃料消耗
kg/t 利用
系数
t/m2.h
RDI+6.3 RDI+3.15 RDI-0.5
改造前 74.70 59.2 80.1 7.1 11.3 58 1.7
改造后 76.30 63.4 83.2 7.1 8.5 46 1.9
对比差 1.60 4.2 3.1 0 -2.8 -12 0.2
由表1、2可以看出：
1、改造后，混合机造球效果明显提高，小于3mm部分减少了26.3%；混合料透气性改进,两台烧结机料层厚度提高，1#机由400mm提高到460mm，2#机由450mm提高到520mm；烧结负压降低, 烧结机利用系数由1.7t/m2h提高到1.9t/m2h,提高幅度为11.76%。
2、改造后增加了烧结过程的球团固相反应,实现了低温厚料层烧结，吨烧结矿降低燃料消耗12Kg/t，降低幅度为20.7%；产量由2700t/日提高到3200吨/日，效果明显。
3、改造后烧结矿转鼓指数提高1.6%,FeO降低了2.8%,冶金性能改进,对高炉生产十分有益。
3.5经济效益测算
1按烧结矿含税价为671.6元/吨，成本为594.37元/吨,市场价1150元/吨,年有效作业天数330天计算,每年收益：
（1150-671.6）×（3200 -2700）×330=7893.67万元
2降燃耗12Kg/t，焦粉220元/t，全年降低燃耗效益为:
12×3200×330×220＝278.8万元
3造球效果的改善减少了运到高炉后的烧结矿的粉化率，经现场测定减少了5%左右
4改造过程总投资61．67万元，改造后按我厂效益1、2、4项总合为：278．8＋7893.67－61．67＝8111．8万元。
4结论
1、针对我厂混合制粒效果差的系列技术改造取得了巨大成功，改善了烧结混合料的透气性，提高了烧结层厚度，提高了烧结机速，从而实现了低温厚料层烧结技术，并改善了烧结矿质量，经济效益巨大。
2、锥型逆流造球技术是烧结造球理论的一大突破，实施简便，适合于新建烧结厂的建设和传统烧结厂的技术改造，具有很大的推广价值。

⑷ 请问烧结的工序是什么为什么有些滚珠轴承是烧结出来

正文 不能直接加入高炉的铁（精）矿粉造块的主要方法之一。通过烧结，还可以改善原料的冶金性能。烧结也应用于有色金属冶炼过程。有色金属硫化物精矿的烧结，除造块外，还有脱硫的作用。烧结技术从1911年开始采用，当时主要目的是利用钢铁厂的废弃物。随着选矿和高炉炼铁对精料要求的提高，50年代以来烧结生产发展迅速。
烧结是将贫铁矿经过选矿得到的铁精矿，富铁矿在破碎、筛分过程中得到的粉矿和生产中回收的含铁粉料、熔剂以及燃料等，按要求比例配合，加水制成颗粒状的烧结混合料,平铺在烧结机上,经点火抽风烧结成块。生产烧结矿，以前用过烧结盘、回转窑和悬浮烧结等方法，现在都用带式烧结机。后者单机产量高,产品质量好(图1）。

烧结 国外烧结使用富矿粉为主，而中国以精矿粉为主。中国在细精矿烧结工艺方面有一些自己的可贵经验。
烧结反应过程 是分层依次向下进行的（图2）。抽入的空气通过已烧结好的热烧结矿层预热，在燃烧层中使固体碳燃烧,放出热量,获得高温（1300～1600℃）。根据温度和反应气氛条件，可以进行下列反应：
①分解反应

CaCO3—→CaO＋CO2 (750℃以上)
(1300～1350℃以上)

②还原反应

3Fe2O3+CO—→2Fe3O4+CO2

Fe3O4+CO—→3FeO+CO2

③氧化和去硫反应

烧结 料层在加热过程中,熔点较低部分首先出现液相,将周围物料浸润和熔融，相邻液滴产生聚合，引起收缩和形成气孔，并在冷却过程中固结和产生结晶，成为具有一定强度的多孔烧结块。烧结过程中基本的液相是硅酸盐和铁酸盐体系。从燃烧层下抽出的高温废气，经预热、干燥层，将热量传给烧结料，使燃料着火，将料中的游离水和化合水蒸发和分解。废气继续下行，温度继续降低，其中水分又重新凝结，使物料过湿。如将烧结料预热到一定温度，可以消除过湿现象。
烧结矿的品种，已由单一的酸性烧结矿发展成为适应不同条件的自熔性烧结矿、高碱度烧结矿和含MgO烧结矿。烧结矿的质量检测项目有：粒度组成、含粉率、冷态转鼓强度、还原性（900～1200℃）、气孔率、落下强度、低温还原粉化率、软化温度、熔化温度和收缩率等。
烧结工艺流程 烧结前原料应当精心处理。铁精矿粉和富铁矿粉应在原料场采用专门的堆料、取料设备进行混匀处理，以保证烧结料的化学成分稳定。石灰石应破碎到粒度2～3毫米以下，以保证烧结矿的强度。用生石灰代替部分石灰石可以强化烧结过程。烧结用的固体燃料（焦粉或无烟煤），应破碎到粒度3毫米以下,但粒度 0.5毫米以下的细粉不能太多。精确配料是保证烧结矿质量的重要环节；现在多用重量配料法。自动配料设备由圆盘（或皮带）给料机和称量装置组成。配好的烧结料通常在圆筒混合机内混合、加水润湿并形成颗粒，以获得成分均匀和透气性良好的烧结混合料。一般分两次混合:第一次是混合和加水润湿;第二次是造球和补充加水。烧结机加料前要先铺底。底料一般为粒度 8～25毫米的烧结矿,厚度在30毫米左右。这样可保证烧透,防止烧坏炉篦。混合料一般用梭式布料器加到烧结机上的矿槽中，然后用圆筒布料器和辊式布料器把料均匀地布在台车上。

烧结 烧结机是由铺设在钢结构上的封闭轨道和在轨道上连续运动的一系列烧结台车组成。近年，烧结机向大型化发展。1911年第一台烧结机面积为8.3米2，70年代的烧结机面积已达600米2（宽5米、长120米）。现代烧结机生产能力为1.5～2.0吨/（米2·时）。
烧结料点火一般用气体燃料或液体燃料，点火温度为 1200～1300℃。适当增长点火器和增设低温（600～900℃）保温段,可以提高烧结矿强度、节省固体燃料和降低FeO含量。在改善烧结料透气性的基础上,逐步增加料层厚度,可以降低燃料消耗和改善质量。目前最厚料层达500～600毫米。近代烧结机能耗(包括点火、混合料中固体燃料和车间电耗)为每吨烧结矿(0.45～0.60)×106千卡。
新建和改建的烧结厂多采用烧结矿冷却工艺，以筒化运输，便于“整粒”。并可使高炉上料设备不易损坏，炉顶密封性好，有利于高压操作。
环境保护措施 烧结厂的粉尘和废气污染环境。应采用水封拉链清灰,用高效的静电除尘代替多管除尘,用密闭运输和采取其他措施减少烧结废气中的硫氧化物、氮氧化物和一氧化碳等有害气体，以保护环境