搅拌桨由速度算力的公式

1. 搅拌器叶端线速度怎么算

在匀速圆周运动中，线速度的大小等于运动质点通过的弧长（S）和通过这段弧长所用的时间（△t）的值。即v=S/△t，也是v=2πr/T，在匀速圆周运动中，线速度的大小虽不改变，但它的方向时刻在改变。它和角速度的关系是v=ω×r，v=ωr=2πrf=2πnr=2πr/T。

当运动质点做圆周运动的同时也做另一种平动时，例如汽车车轮上的某一定点，此时该质点的线速度为做圆周运动的线速度(w×r)与平动运动的速度(v')的矢量之和：v=wr+v'，v=Δl/Δt。

(1)搅拌桨由速度算力的公式扩展阅读

圆周运动的快慢可以用物体通过的弧长与所用时间的比值来度量。若物体由M向N运动，某时刻t经过A点。为了描述经过A点附近时运动的快慢，可以从此刻开始，取一段很短的时间△t，物体在这段时间内由A运动到B，通过的弧长为△L。

比值△L/△t反映了物体运动的快慢，叫做线速度，用v表示，即v=△L/△t。线速度也有平均值和瞬时值之分。如果所取的时间间隔很小很小，这样得到的就是瞬时线速度。

2. 固液搅拌的搅拌器转速计算参考哪本书啊

给你的建议是，计算公式只是个参考。不能不看计算公式，但也不能全看。否则会徒劳而无功。计算公式都是在经验基础上，适合一定搅拌器型式，配合一定工艺条件的。每个公式都有很大局限性和应用范围。不能到处照搬的。不能不看实际的搅拌器的转速范围，也不能不顾化学的工艺要求。正确的思路是，从理论（计算公式）和实际（具体搅拌器）两头往中间走。 反应容器搅拌转速的确定，需要的参数很多。首先根据工艺的要求、反应釜的直径大小、物料的性质(密度、粘度等)来选择搅拌的型式，一般此类搅拌器都有转速范围。再根据物料的特性、反应釜的大小及功率的配置进一步计算细化转速。 刚出校门的人往往以为这主要是个计算问题。找到了正确的公式，参数，往里一代就解决了。其实工艺条件只是影响功率的选取，根据功率的选取选取轴径，一般要从扭矩、刚度上考虑，校核才可以确定。既要满足化工工艺的需要，又要满足机械强度的需要，而且有些结构尺寸还向制造厂咨询。计算方法在很多手册或教科书都能找到。但是光凭理论公式是算不出真正合适的转速的。 框式和锚式搅拌最大转速为85rpm左右，大规格反应釜搅拌转速还不能超过这个，大概在66rpm左右。如果转速过快，搅拌扭矩太大，造成损害。 叶轮式及桨式搅拌转速一般比框式及锚式转速快一些，由于叶轮式及桨式搅拌受力较小，同样转速下，叶轮式及桨式搅拌受到的扭矩较小，转速一般在130rpm左右。 搅拌器的类型、尺寸及转速，对搅拌功率在总体流动和湍流脉动之间的分配都有影响。一般说来，涡轮式搅拌器的功率分配对湍流脉动有利，而旋桨式搅拌器对总体流动有利。对于同一类型的搅拌器来说，在功率消耗相同的条件下，大直径、低转速的搅拌器，功率主要消耗于总体流动，有利于宏观混合。小直径、高转速的搅拌器，功率主要消耗于湍流脉动，有利于微观混合。搅拌器的放大是与工艺过程有关的复杂问题，至今只能通过逐级经验放大，根据取得的放大判据，外推至工业规模。 如果是第一次计算，真有点千头万绪，不过确定了经验公式和应用范围，第二次就好办了。在计算的过程中，多向师傅们请教，有个参考，才不至于闹笑话。

3. 螺旋桨升力公式中气流速度与机翼面积、转速的关系

你说的这三者是相互独立的，没啥关系，都可以独立地变化。

4. 螺旋桨推力的计算公式

如果假设螺旋桨排出流体的速度较慢，对周围介质的整体影响可以忽略，那么可以从动量角度推算螺旋桨推力：
推进功率P=FV=通道面积*空气密度*流速^3；推力F=通道面积*空气密度*流速^2；很明显，如果试图增加力，又不增加功率，可采用的方法应该是去增大这个通道的面积（以降低气流速度），也就是螺旋桨之类的直径。
事实上，工业中的螺旋桨尺度都很大，螺旋桨推进速度或尾流速度产生的压力变化足以引起周围环境流体的大尺度流动，螺旋桨上游气体有抽吸作用，对下游有吹除作用，压差阻力和排出尾流得速度变慢，不可避免的引起推进力下降。这一偏差可以使用一些经验数据来进行修正：
推力F=Cn*通道面积*空气密度*流速^2；
不同类型螺旋桨的推力系数：
Cn=0.8；某运输机螺旋桨？

5. 如何选择适合的搅拌桨

根据你的反应时间，反应物料粘度来确定。一般搅拌器的形式和转速是一定的，都有相应标准参数，锚式框式搅拌器转速是85转、分钟，叶轮和浆式是130转/分钟.而且搅拌的位置不一样。您可以根据自己的情况去选择。 只能说您模糊问，我模糊答。。。。。。是否有用，介个，您慢慢分析哦。醉乡常客(站内联系TA)陈敏恒化工原理教材第三章， 天大流体流动与传热第四章， 川大化工原理教材上也有。jingqili(站内联系TA)理论和实际还是有距离的 但一般基础书上都有 可以自己查查 最终是工艺要求决定gaomx(站内联系TA)实际中常用的搅拌有：框式、锚式、涡轮、桨式，主要还是根据你的物料来选择。比如：物料的粘度、状态、反应的浓度分布、等各种情况而定，如：物料粘度大，容易贴壁，可以选择框式，在反应中需要径向混合好，那就是涡轮。总体而言，要根据自己的实际情况来选择。xjkgmj(站内联系TA)搅拌桨的选择主要看物料状况，锚式、框式主要用于均相搅拌，一般转速85转/分钟，根据物料粘度情况选择锚式还是框式，而浆式搅拌一般用于非均相搅拌，如萃取等，另外根据工艺要求可以进行组合搅拌，如多层浆式，桨叶组合，上推进下涡轮等多种形式huhu0631(站内联系TA)Originally posted by erpang at 2011-05-18 10:10:50: 通常有几种常见搅拌形式：推进式搅拌器、涡轮式搅拌器、桨式搅拌器、框式搅拌器、锚式搅拌器、螺带式搅拌器、磁力搅拌器 以及组合式搅拌器。搅拌的选择要看你的物料体系粘度、需要的搅拌剧烈程度、以及做反应还是脱溶等用途。 HZC451128(站内联系TA):)选搅拌桨1要看物料的性质，比如黏度、热稳定性等； 2需要混合的程度 3考虑是否会影响出料，毕竟死区和短流都不太好 螺带式混合比较好，但对黏度有一定要求种类有蛮多，各有优缺点，关键看你的物料和工程要求吧

6. 搅拌器叶端线速度，由哪些参数决定

7. 搅拌器原理

搅拌器（mixer）是使液体、气体介质强迫对流并均匀混合的器件。 搅拌器的类型、尺寸及转速，对搅拌功率在总体流动和湍流脉动之间的分配都有影响。搅拌器分为多种类型，一般常用的有涡轮式搅拌器、旋桨式搅拌器这两种。

粘度是指流体对流动的阻抗能力，其定义为：液体以1cm/s的速度流动时，在每1cm2平面上所需剪应力的大小，称为动力粘度，以Pa·s为单位。 粘度是流体的一种属性。流体在管路中流动时，有层流、过渡流、湍流三种状态，搅拌设备中同样也存在这三种流动状态，而决定这些状态的主要参数之一就是流体的粘度。 在搅拌过程中，一般认为粘度小于5Pa/s的为低粘度流体，例如水、蓖麻油、饴糖、果酱、蜂蜜、润滑油重油、低粘乳液等；5-50Pa/s的为中粘度流体，例如油墨、牙膏等；50-500Pa/s的为高粘度流体，例如口香糖、增塑溶胶、固体燃料等；大于500Pa/s的为特高粘流体例如：橡胶混合物、塑料熔体、有机硅等。 对于低粘度介质，用小直径的高转速的搅拌器就能带动周围的流体循环，并至远处。而高粘度介质的流体则不然，需直接用搅拌器来推动。 适用于低粘和中粘流体的叶轮有桨式、开启涡轮式、推进式、长薄叶螺旋桨式、圆盘涡轮式、布鲁马金式、板框桨式、三叶后弯式、MIG式等。适用于高粘和特高粘流体的叶轮有螺带式叶轮、螺杆式、锚式、框式、螺旋桨式等。有的流体粘度随反应进行而变化，就需要用能适合宽粘度领域的叶轮，如泛能式叶轮等。

类型
①旋桨式搅拌器
由2～3片推进式螺旋桨叶构成(图2)，工作转速较高，叶片外缘的圆周速度一般为5～15m/s。旋桨式搅拌器主要造成轴

向液流，产生较大的循环量，适用于搅拌低粘度 (<2Pa·s)液

体、乳浊液及固体微粒含量低于10%的悬浮液。搅拌器的转轴

也可水平或斜向插入槽内，此时液流的循环回路不对称，可增

加湍动，防止液面凹陷。

②涡轮式搅拌器
由在水平圆盘上安装2～4片平直的或弯曲的叶片
所构成。桨叶的外径、宽度与高度的比例，一般为20：5：4，

圆周速度一般为 3～8m/s。涡轮在旋转时造成高度湍动的

径向流动，适用于气体及不互溶液体的分散和液液相反应

过程。被搅拌液体的粘度一般不超过25Pa·s。

③桨式搅拌器

斜桨式搅拌器
有平桨式和斜桨式两种。平桨式搅拌器由两片平直桨叶构成。桨叶直径与高度之比为 4～10，圆周速度为1.5～3m/s，所产生的径向液流速度较小。斜桨式搅拌器（图4）的两叶相反折转45°或60°，因而产生轴向液流。桨式搅拌器结构简单，常用于低粘度液体的混合以及固体微粒的溶解和悬浮。

④锚式搅拌器
桨叶外缘形状与搅拌槽内壁要一致（图5），其间仅有很小间隙，可清除附在槽壁上的粘性反应产物或堆积于槽底的固体物，保持较好的传热效果。桨叶外缘的圆周速度为

锚式搅拌器
0.5～1.5m/s,可用于搅拌粘度高达 200Pa·s的牛顿型流体和拟塑性流体（见粘性流体流动。唯搅拌高粘度液体时，液层中有较大的停滞区。

8. 流量与搅拌桨的转速是什么关系，还与其它因素有关吗

肯定是正比关系~~~

9. 设计搅拌桨的基本参考是什么

在观察反应时发现反应后期液面根本不动，反应效果

很差，

收率仅有

60

多一点，

我提出将搅拌形式改成开

式涡轮，

速度提高到

125

转，

收

率马上提高到

75

（该

产品的总收率，不仅这一步，前面也是），成本降低

很大。所以我认为对于非均相反应，搅拌的影响是非

常大的，

不同的搅拌不同转数，

甚至

能决定反应的成

败！！！！

搅拌器的选择与使用是个非常复杂的问题，目前国内

有关这方面的设计资料都

比较简单，

大部分计算公司

都来自国外

50-70

年代，在应用中发现，理论与实际

的差别非常大，因此，目前搅拌器的设计采用的是理

论与实践相结合。现有搅拌

器的形式大致分飞桨式、

推进式、锚框式、螺带式以及复合式，出锚框、螺带

往往应用在高粘度介质的搅拌外，大部分工况都采用

桨式与推进式的混合型搅拌器，一

般情况下转数在

30--300

转范围内，

搅拌桨线速度在

5

米

/

每秒以下为

宜，搅拌器的直径一般选用

1/3

罐径左右，建议安装

挡板。从混合效果看，对于匀相液液混合，在搅拌功

率一定时是，尽量选择大浆径，低转速。而对以非匀

相及防止底部沉积的固液混合在搅拌功率一定的情况

下，尽量提高转数，在选用功率时注意，一般情况下

电机功率达到

1.5

倍搅拌作业功率即可，过大只会曾

加电力消耗和运行成本，目前，考核搅拌效率的难度

很大，

用户对于搅拌器的研究做注重混合的均匀程度，

而忽略了单位时间内电力的消耗及单元操

作时间，

因

为，往往工艺给出的操作时间远远大于搅拌混合所需

的时间，这是因为，很多化工单元是液液反应，反应

时间和搅拌作业时间差距很大。

在容器的设计中

往往

忽略了挡板的作用，实际上，增加挡板后，可以显著

增加液体的轴向流和径向流，而且还可以产生湍流效

果，因此，挡板是非常重要的，虽然增加挡板后，搅

拌

功率明显提高，但是单位作业时间也会显著下降，

混合效果明显提高，现在应用最广泛的搅拌桨形式是

变截面搅拌桨并配合挡板使用。

搅拌器的选项要根据物料的特性和搅拌目的而定。对

于简单的固液悬浮的物料，要求达到不沉低混合的目

的，

传统选型法，

有选简单的两叶桨、

推进式桨和

3-4

叶的斜叶桨。这些桨不是循环量底，就是耗功率大。

经过更换高效节能的轴流桨。混合时间降低，所需功

率减少。

在

选搅拌之前，除了关注物料有几相、体积、密度、

粘度、混合要求等等之外。还应该关注反应机理。有

的反应速度是由反应本身决定的，例如有的有机反应

本身就进

行的很慢，在这种条件下增强（或减弱）

搅拌效果对反应收率、反应时间的影响不大；而有的

反应，速度主要是由扩散控制的，反应本身进行的很

快，在这种情况下

增加搅拌效果则反应收率以及反

应时间都会有很好的改善。我见过改变搅拌效果后，

收率提高十几个点的情况，也见过加强搅拌后几乎对

反应没什么影响的情况。

有的时候搅拌太快也不是什么好事，比如说在两相分

层萃取过程中，搅拌的作用只要能保证两相充分混合

即可。搅拌太快有可能产生乳化现象，有时会严重影

响正常操作以及收率。

在结晶过程中，搅拌太慢会影响传热传质，太快可能

破快大的结晶使之变成难过滤难烘干的细晶。选用何

种搅拌类型才能在保证轴向，径向循环的前提下不破

坏结晶

过程，这是一个很难的问题。晶型不好很大

程度上影响过滤烘干，也会很大程度上影响质量。我

发现某些结晶过程中，锚式、框式搅拌表现很差（当

然也可能是反应

本身，或析晶溶剂，或析晶溶剂浓

度以及配比等原因）。我想把搅拌形式改成推进式或

者螺带式，

请各位朋友说一下，

在一般条件下：

2000L

不锈钢反应釜，装

料系数

0.7

，常规溶剂（如乙醇，

乙酸乙酯等），常规冷却结晶过程，假如要采用推进

式搅拌桨，那么转速一般为多少？要是采用双螺带搅

拌浆，一般转速为多

少？

1

、确定搅拌目的：如进行液液混合、固液悬浮、气液

或液液分散，是否需要实现传热、吸收、萃取、溶解、

结晶等工艺目的。根据工艺特点选择搅拌桨形式。

2

、

计算搅拌作业功率：

即搅拌过程进行时需要的动力

参考公式：功率

=

功率准数

*

液体密度

*

转数的

3

次方

*

浆径的

5

次方。

功率准数的计算复杂，与罐径、浆径、桨叶宽度、角

度、层数、粘度、挡板数、挡板尺寸有关。

3

、选择电机功率

:

考虑到效率后的计算值应大于或等

于

1.5

倍的搅拌作业功率即可。

4

、

有关最低临街搅拌转数的确定：

这个转数是满足搅

拌目的的最低转数而不是搅拌轴的临界转数。

5

、根据功率选择及校核搅拌轴、桨的刚度和强度。

6

、

配用减速装臵时还要考虑减速机的使用系数及减速

机的承载能力。

7

、对于细长轴还要考虑增加支撑，中间或底部支撑。

8

、还要考虑安装方式（顶入或底入还是旁入），这条

是先确定的。

9

、设计支座

10

、选用密封形式（填料或是机封）

在蒸馏过程中，

液体

逐渐减少，

固体结晶物逐渐增多，

这个过程是由高粘度的液液混合转变正固液混合进而

演变成粉体混合，单一种类的搅拌器都无法适应这种

复杂的工况，

而且由于防

腐层是搪玻璃，

衬里的施工

工艺对搅拌器要求比较苛刻，另外，根据你的描述，

结晶物并非单一的颗粒状，

而是蜂窝状的整体，

因此，

搅拌器还要具有很强的剪切力

才行，

框式桨只适合高

粘度的液液混合，并不适用在这种工况。我的一建议

是，选用螺带式搅拌器，加上变频调速电机，蒸馏前

转数高些，

随着液体的减少，

结晶物

的增加，

可逐渐

降低转数，

调速范围可选在

60-10

转

/

分之间，

电机功

率应在

5.5

千瓦左右，螺带的材质直接选用钛材或双

相不锈钢，

这样不必进行防腐处

理，

这样，

可以保证

螺带截面为无圆角的矩形，有很强的剪切力，可以搅

碎粘接在一起的结晶