板式給礦機
⑴ 重型板式給礦機有11KW的嗎
。。。。。。。
⑵ 如何解決破碎機出口揚塵的最新改進技術求答案
破碎機設備出口粉塵非常嚴重,從破碎機出塊和粉材料直接影響礦石輸送皮帶,一些物質飛濺或翻滾在地上,地上堆積厚一層材料,粉末材料的一部分在空中,飛到生產帶來了很多的不便。在這個過程中,材料是本進入板式給礦機、板式給礦機進TKPC20。和一個錘式破碎機,該破碎機直接出口礦石帶機器的人。由於破碎機生產能力很大,每小時600噸,出口物流也非常大,導致灰塵和濺落。
我們分析認為,造成以上現象的根本原因是八角流沒有緩沖造成傾銷。因此,能夠進行以下改進:在破碎機出口和礦石帶之間建立一個臨時的垃圾桶,臨時本接收除塵器。在臨時本之間,帶和一個閥。然後在閥設置一個材料流量控制閥。設置臨時存儲是緩沖大流動材料倒影響;材料流量控制閥可以穩定的出口物流;臨時倉庫接收除塵器可以使部分細粉在臨時存儲早期塵埃處理,減少出口粉塵,而且還有助於提高使用壽命的皮帶。在這個改進,徹底解決了粉塵飛揚和材料濺落點到車間的生產和管理帶來了極大的便利。在破碎機工作過程中,可能會有一些其他的問題,破碎機常見問題總結和故障處理,但也需要注意時間,提供粉碎設備效率。
⑶ 如何提高顎式破碎機的生產效率
1、嚴格控制給料尺寸，不出現卡腔、堵塞現象
鄂式破碎機給料口的設計尺寸有這樣一個公式：給料口尺寸=（1.1~1.25）*原料最大顆粒尺寸。
很多生產人員對其不理解，總是以實測的進料口尺寸作為最大給料尺寸。因此，原料中的超過規定的大粒徑原料就成了卡堵腔槽的元兇，雖然不是屢屢堵塞，但是每堵塞一次，設備都會在很長時間內無法正常運行。因此，嚴格控制原料粒徑，是確保顎式破碎機正常運行的最重要前提條件之一。
2、嚴格控制給料量，防止因過量產生堵塞現象
很多企業為了提升產能而盲目對料倉進行改造，這往往造成了過量給料。
由於鄂式破碎機的工作原理是半節奏工作，若投入過量物料，會造成物料來不及破碎，而破碎後的物料也不能及時排除，導致卡料。因此，斷料和過量給料均會影響鄂式破碎機的產能。
3、節奏給料，控制供料，確保鄂式破碎機正常運行
現在選礦企業的破碎段，多是採用端部溜槽給料，整個給礦機的2/3甚至整體外露出倉外，由於授料口偏遠，導致給礦機完全變成了一個振動溜槽，不但給料速度不佳，並且磨損嚴重。給料機最佳的授料位置應該在設備頂部1/3范圍，但嚴禁垂直給料，防止設備受壓失去振動能力或影響到輸送效果。
4、調整給礦機角度，充分利用給礦機篩分功能，實現預篩分
振動給礦機往往都帶有篦條，具備一些篩分功能。但在實際的應用中，由於振幅、給料角度等原因，該設備在篩分中極易出現塊料卡堵篦條的現象，使其失去原有效能。面對這種情況，很多企業將該篦條用鋼板予以封堵，變成一個板式給礦機。
振動給礦機的篦條其實在調整得當的情況下，發揮的效率是極其明顯的。調整振幅、給礦機角度，充分釋放給礦機篩分功能，是提高總通過量的最佳途徑。
5、合理調整鄂式破碎機排料口及噬角，最多限度增加設備加工能力
顎式破碎機的排礦口大小，確定了該設備的加工能力大小。而鄂式破碎機往往作為粗碎設備，其排料口的大小應以二段破碎的最佳入料粒度為依據，不能任意加大或減少排礦口尺寸。
噬角（動顎板與固定顎板之間的夾角）的調整更需要嚴格進行，一般在17~26度范圍內（具體以實際情況為准）。
⑷ b1200x4000板式給礦機減速機型號
用行星減速機，葯把零，無二劉奇無就一起！。。。
⑸ 板式給料機注冊商標屬於哪一類
板式給料機屬於商標分類第7類0734群組；
經路標網統計，注冊板式給料機的商標達111件。
注冊時怎樣選擇其他小項類：
1.選擇注冊（泵(機器)，群組號：0749）類別的商標有3件，注冊佔比率達2.7%
2.選擇注冊（耐磨防腐水泥漿泵(機器)，群組號：0749）類別的商標有2件，注冊佔比率達1.8%
3.選擇注冊（浮選機，群組號：0730）類別的商標有2件，注冊佔比率達1.8%
4.選擇注冊（污水泵(機器)，群組號：0749）類別的商標有2件，注冊佔比率達1.8%
5.選擇注冊（礦渣篩(機器)，群組號：0730）類別的商標有2件，注冊佔比率達1.8%
6.選擇注冊（洗礦機，群組號：0730）類別的商標有2件，注冊佔比率達1.8%
7.選擇注冊（攪拌機，群組號：0753）類別的商標有2件，注冊佔比率達1.8%
8.選擇注冊（溶液泵(機器)，群組號：0749）類別的商標有2件，注冊佔比率達1.8%
9.選擇注冊（泵(機器,發動機或馬達部件)，群組號：0749）類別的商標有1件，注冊佔比率達0.9%
10.選擇注冊（水力旋流器，群組號：0730）類別的商標有1件，注冊佔比率達0.9%
⑹ 金屬礦選礦奧秘
（一）金屬礦選礦的定義和作用
1. 選礦的定義
選礦最早英文解釋為 Ore Dressing 或 concentration，意為礦砂富集。隨後延伸為礦物處理，英文為 Mining process。選礦是利用礦物的物理或物理化學性質的差異，藉助不同的方法，將有用礦物同無用的礦物分離，把彼此共生的有用礦物盡可能地分離並富集成單獨的精礦，排除對冶煉和其他加工過程有害的雜質，提高選礦產品質量，以便充分、合理、經濟地利用礦產資源。
礦物是在地殼中由於自然的物理化學作用或生物作用，所產生的自然元素和自然化合物，如金、銀、銅自然元素和黃鐵礦、黃銅礦、方鉛礦等自然化合物。這些元素和化合物都具有各自的物理性質，如粒度、形狀、顏色、光澤、密度、摩擦系數、磁性、電性、放射性、表面潤澤性等。這些不同的性質為不同的選礦方法提供了依據。
2. 選礦的作用和地位
自然界蘊藏著極為豐富的礦產資源，但是，除少數富礦外，一般含量都較低，例如，很多鐵礦石含鐵只有 20% ～ 30%；銅礦石含銅小於 0.5%；鉛鋅礦石中鉛鋅的含量不到 5%；鈹礦石氧化鈹含量 0.05% ～ 0.1%；這樣的礦石直接冶煉，極不經濟。一般冶金對礦石的含量有一定的要求。如鐵礦石中鐵的含量最低不得低於 45%；銅礦石中銅的含量最低不得低於 12%；鉛礦石含鉛不得小於 40%；鋅礦石含鋅不得小於 40%；氧化鈹含量不小於 8%。對於采出的礦石在冶煉之前，必須經過選礦工藝，將主要金屬礦物的含量富集幾倍、幾十倍乃至幾百倍才能滿足冶煉工藝的要求。
通過選礦手段為冶煉提供「精料」，減少冶煉的物料量，大大提高冶煉的技術經濟指標。在選礦過程中大量的廢石被排除，減少了爐渣量，一方面減低了能耗和運輸成本，同時也相應地減少了爐渣中的金屬損失，大大提高了冶煉的回收率。例如，某冶煉廠將銅精礦含量提高1%，每年可多生產粗銅 3135 噸。某鋼鐵公司將鐵精礦含量提高 1%，高爐產量提高 3%，節約石灰石 4% ～ 5%，減少爐渣量 1.8% ～ 2%。目前，我國要求入爐煉鐵磁鐵礦含量在 65% 以上，如果鐵精礦含量達到 68% 以上，可以採用直接煉鋼工藝，大大簡化冶煉流程。
通過選礦工藝可以減少冶煉原料中有害元素的危害，變害為利，綜合回收金屬資源。自然界中的礦石往往含有多種有用成分，例如，銅、鉛、鋅等有色金屬往往共生或伴生於同一礦床中；鐵既有單一的鐵礦石，也有鐵－銅、鐵－硫、釩鈦鐵等共生礦石。冶煉過程中對原料中某些共生或伴生元素，常視為有害雜質。例如，煉銅的原料中含鉛、鋅都是有害雜質。煉鐵原料中含硫、磷和其他有色金屬都是有害雜質。但將這些雜質提前通過選礦工藝使之分離分別富集後，分別冶煉，變害為利。
選礦也作為冶煉工藝中的一個中間過程，用以提高選礦、冶煉兩個過程的總的經濟效益。例如，我國金川有色金屬公司冶煉廠現有的生產流程是將銅－鎳混合精礦用電爐熔煉、轉爐吹煉，產出高冰鎳，經過緩冷後，再破碎磨礦，用浮選法獲得銅精礦和鎳精礦，用磁選法得到合金。此後分別進入各自的冶煉系統提取金屬銅、鎳和貴金屬。
選礦是冶金、化工、建材等工業部門必不可少的極其重要的一環。選礦技術的發展，大大地擴大了工業原料基地，從而使那些以前因為含量太低或成分復雜而不能在工業上應用的礦床變為有用礦床。
近 20 多年來，隨著科學技術和經濟建設的迅猛發展，對礦產資源的需求量與日俱增，礦產資源開采量翻番，周期愈來愈短，易采易選的單一富礦愈來愈少，嵌布粒度細、含量低的難選復合礦的開采量愈來愈大，對礦產品加工過程中的環保要求越來越高，這些都需要通過選礦方法來解決。
（二）選礦方法
目前常用的選礦方法主要是重選、浮選、磁選和化學選礦，除此而外還有電選、手選、摩擦選礦、光電選礦、放射性選礦等。
重力選礦法（簡稱重選法），是根據礦物密度的不同及其在介質（水、空氣、重介質等）中具有不同的沉降速度進行分選的方法，它是最古老的選礦方法之一。這種方法廣泛地用來選別煤炭和含有鉑、金、鎢、錫和其他重礦物的礦石。此外，鐵礦石、錳礦石、稀有金屬礦、非金屬礦石和部分有色金屬礦石也採用重選法進行選別。
磁選法，是根據礦物磁性的不同進行分選的方法。它主要用於選別鐵、錳等黑色金屬礦石和稀有金屬礦石。
浮游選礦法（簡稱浮選法），是根據礦物表面的潤澤性的不同選別礦物的方法。目前浮選法應用最廣，特別是細粒浸染的礦石用浮選處理效果顯著。對於復雜多金屬礦石的選別，浮選是一種最有效的方法。目前絕大多數礦石可用以浮選處理。
化學選礦法，基於礦物和礦物組分的化學性質的差異，利用化學方法改變礦物組成，然後用相應方法使目的組分富集的礦物加工工藝。目前對氧化礦石的處理效果非常明顯，也是處理和綜合利用某些貧、細、雜等難選礦物原料的有效方法之一。
電選法是根據礦物電性的不同來進行選別的方法。
手選法是根據礦物顏色和光澤的不同來進行選別的方法。
摩擦選礦是利用礦物摩擦系數的不同對礦物進行分選的方法。
光電選礦是利用礦物反射光的強度不同對礦物進行選別的方法。
放射性選礦是利用礦物天然放射性和人工放射性對礦物進行選別的方法。
（三）選礦過程
選礦是一個連續的生產過程，由一系列連續的作業組成，表示礦石連續加工的工藝過程為選礦流程（圖 6-7-1）。
礦石的選礦處理過程是在選礦廠里完成的。不論選礦廠的規模大小（小型選礦廠日處理礦石幾十噸，大型選礦廠日處理礦石量高達數萬噸以上），但無論工藝和設備如何復雜，一般都包括以下三個最基本的過程。
選別前的准備作業：一般礦石從采礦場采出的礦石粒度都較大，必須經過破碎和篩分、磨礦和分級，使有用礦物與脈石礦物、有用礦物和無用礦物相互分開，達到單體分離，為分選作業做准備。
選別作業：這是選礦過程的關鍵作業（或稱主要作業）。它根據礦物的不同性質，採用不同的選礦方法，如浮選法、重選法、磁選法等。
產品處理作業：主要包括精礦脫水和尾礦處理。精礦脫水通常由濃縮、過濾、乾燥三個階段。尾礦處理通常包括尾礦的儲存和尾水的處理。
有的選礦廠根據礦石性質和分選的需要，在選別作業前設有洗礦，預先拋廢（即在較粗的粒度下預先排出部分廢石）以及物理、化學與處理等作業，如赤鐵礦的磁化焙燒等作業。
（四）選礦技術在新疆礦山的應用
新疆應用選礦技術可追溯到古代，新疆遠在 300 年前，就在阿勒泰地區的各個溝內利用金的比重大的特點，從砂金礦中淘洗黃金，這就是重選的原始雛形。但在新中國成立之前，新疆沒有一處正規的選礦廠，全部都是採用人工方式手選和手淘，生產效率極其低下，只能處理比重差異大的砂金礦和根據顏色手選出黑鎢礦石。新中國成立後，新疆選礦技術有了長足的發展，磁選技術應用於鐵礦山，建成年處理量 80 萬噸的磁選礦廠，為鋼鐵企業源源不斷地提供高品質的鐵精粉。浮選應用於鉛鋅礦、銅礦、金礦山，先後建成康蘇鉛鋅浮選廠、喀拉通克銅鎳浮選廠、哈圖金浮選廠，促進了新疆有色工業的發展。重選、浮選、磁選聯合應用於新疆北部阿勒泰地區的稀有金屬礦山，為我國的早期國防建設提供所需的鋰、鈹、鉭、鈮等稀有金屬資源。以下是目前新疆有代表性的選礦廠。
1. 康蘇鉛鋅礦浮選選礦
康蘇選礦廠是新疆第一座機械化浮選廠，1952 年開始建設，設計生產規模為 250 噸 / 天，1954 年投產。該廠是由前蘇聯專家參與指導設計，前期主要處理喀什地區沙里塔什的方鉛礦和閃鋅礦，1961 年開始處理烏拉根氧化鉛鋅礦。康蘇選廠最初投產時是採用蘇聯專家設計的流程和葯劑制度進行浮選，流程採用氰化物與硫酸鋅作閃鋅礦的抑制劑，以蘇打作 pH 值的調整劑，並添加了少量的硫化鈉，先將鉛礦優先選出後，再將鋅礦物選出。該流程沒有取得較好的經濟指標，大部分鋅礦被選入鉛礦中。後經過我國工程技術人員和蘇聯專家的共同努力，通過幾次技術改造，在流程結構、技術參數和生產管理方面進行了革新和改進。將部分德國式的浮選機改成蘇式米哈諾貝爾 5A 型充氣量大的浮選機，使用水力旋流器代替螺旋分級機，加強了中礦再磨循環，增加了鋅浮選時間，降低了鋅浮選礦漿鹼度，合理控制破碎粒度和鋼球裝入量，嚴格貫徹技術操作規程和技術監督等。使各項指標得到穩步提升。鉛回收率由 71% 提高到 90%，鋅回收率由 13% 提高到 41%。其選礦過程見浮選工藝流程圖（圖 6-7-2）。
2. 新疆八一鋼鐵廠磁鐵礦浮磁選選礦
新疆八一鋼鐵選礦廠與 1989 年建成投產，設計處理能力 80 萬噸 / 年，主要處理高硫磁鐵礦。礦石由礦山采出後，運輸到選礦廠，經兩段破碎一段磨礦後，礦漿進入浮－磁車間。選出的硫精礦銷售給新疆境內的一些化工廠和化肥廠，鐵精礦供球團和燒結使用。尾礦濃縮後，用水隔泵輸送至尾礦庫，晾乾後，一部分尾礦成為八鋼西域水泥廠鐵質校正原料。新疆八一鋼鐵廠簡易浮磁選流程圖（圖 6-7-3）。
3. 喀拉通克銅鎳礦浮選選礦
喀拉通克銅鎳礦是新疆目前最大的銅鎳生產基地，礦山一期為采冶工程，采出的特富礦塊直接進入鼓風爐熔煉成低冰鎳，經過幾年的生產特富礦逐漸減少。為充分利用礦產資源，在二期改造中增加了優先選銅－銅鎳混合浮選流程，日處理原礦 900 噸。
原礦直接從采場經豎井提升到地面，通過窄軌輸送到原礦倉，原礦倉的礦石經群式給礦機由帶式輸送機送至中間礦倉。經重型板式給礦機、帶式輸送機，送至自磨機進行一段磨礦，自磨機排礦給入與格子型球磨機閉路的高堰式雙螺旋分級機，進行二段磨礦。分級機溢流經砂泵揚送至水力旋流器組，沉砂進入溢流型球磨機，進行三段磨礦。三段磨礦排礦與第一段分級機溢流合並，經砂泵揚送至水力旋流器組，旋流器溢流，自流至浮選廠房的攪拌槽內，加葯後進入浮選作業。浮選採用一次銅粗選、一次銅精選、一次銅鎳混合浮選、一次銅鎳掃選、三次銅鎳精選後，產出銅精礦、銅鎳混合精礦及尾礦，分別送至脫水廠房。銅精礦、銅鎳混合精礦經過脫水後分別送入銅精礦庫和冶煉廠原料庫。浮選尾礦經高效濃密機脫水後，用泵楊送至采礦場充填站，作為充填原料。喀拉通克銅鎳礦簡易選礦工藝流程圖（圖 6-7-4）。
4. 哈圖金礦黃金混汞－浮選選礦
哈圖礦區是新疆歷史上有名的岩金產地，早在乾隆年間便開始開采，主要採用的是土法重選法，將采出的礦石用石碾盤碾碎，通過淘洗的方式回收比重大的金粒。大量的細粒金無法回收，致使許多淘金者虧損嚴重。
1983 年通過實驗研究，採用「混汞—浮選—部分焙燒—氰化」原則流程，哈圖金礦建成了新疆第一座現代化的黃金生產礦山，日處理原礦 100 噸。1986 年通過改進破碎工藝，新增 100噸 / 天的浮選系列，使產能達到 200 噸 / 天。哈圖金礦混汞浮選工藝流程圖（圖 6-7-5）。
原礦由采廠通過汽車運到原礦倉，原礦經顎式破碎機進行一段破碎。然後經皮帶運輸機運到圓錐破碎機，進行二段破碎，破碎產物由圓振篩篩分後，篩下礦物由皮帶運輸機運送至粉礦倉，篩上礦物返回圓錐破碎機再破。粉礦倉經給礦機和皮帶運輸機送至格子型球磨機磨礦，磨礦排礦自流通過鍍銀銅板（俗稱汞板）進行混汞作業，通過汞板表面粘附的汞吸附單體解理的金形成汞齊，通過冶煉回收部分黃金。礦漿經過汞板後，用高堰式螺旋分級機，溢流進入浮選工序，返砂進進球磨機再磨。浮選工序採用一次粗選、二次精選、一次掃選流程選的浮選精礦。浮選精礦脫水經過焙燒和進行冶煉後得到金錠。
5. 可可托海稀有金屬礦重、磁、電、浮聯合選礦
可可托海以稀有金屬儲量大，品種多而聞名中外，鈹、鋰、鉭、鈮、銣、銫、鋯、鉿等稀有元素在許多礦帶中均有不同程度的分布，因而造成選礦上的復雜性和難度。經過眾多科技人員 10 年的反復實驗研究，從手工選礦到單一礦物選礦，發展到最後的重磁浮聯合選礦流程，分選出鋰精礦、鈹精礦、鉭鈮精礦，突破了這一世界性的難題，促進了選礦技術的發展。
1953 年，為回收綠柱石和鉭鈮礦在 3 號礦脈小露天采場東北角興建了一座簡易的 30 多米長的手選室，改善了手選的工作環境，提高了手選效率。另外，在 3 號礦脈尾礦堆附近興建了一座 20 噸 / 天的鉭鈮重選廠，採用對滾一段破碎、跳汰、搖床、溜槽進行重選，回收鉭鈮礦。1957 ～ 1958 年，將手選篩下的尾礦，用方螺旋溜槽進行富集，每年產出的氧化鋰精礦接近萬噸。
1963 年，經過科研院所近 8 年的選礦試驗研究，國家計委批准興建 750 噸 / 天的選礦廠（「87 － 66」機選廠），綜合回收氧化鋰精礦和鉭鈮精礦。選廠工藝流程簡圖（圖 6-7-6）。根據可可托海礦偉晶岩體分帶開採的特點，選廠採用三個系統分別對三種類型的礦石（鈹礦石、鋰礦石、鉭鈮礦石）進行選別。採用聯合選礦工藝綜合回收礦石中的鋰鈹鉭鈮礦物。先利用重力－磁法－電磁法選礦，從原礦含量只有 0.01% ～ 0.02%（Ta、Nb）203 的原礦中選50% 以上的（Ta、Nb）203 鉭鈮精礦，然後再用鹼法鋰鈹優先浮選，先優浮選鋰再選鈹。
可可托海選廠選礦工藝的不斷改進，使我國花崗偉晶岩類型礦石鉭鈮、鋰、鈹選礦工藝水平進入世界先進行列。
6. 選礦技術的發展方向
在美國、日本、德國等國家對選礦技術的發展非常重視，選礦技術的不斷進步和創新，促進了這些國家礦產資源的開發和綜合利用沿著可持續發展前進。在礦物破碎方面，美國開發了超細破碎機和高壓對滾機，降低球磨機入料粒度，節約了能耗。同時在不斷研究外加電場、激光、微波、超聲、高頻振盪、等離子處理礦石對粉碎和分選的影響。在礦物分選方面，已經或正在研究「多種力場」聯合作用的分選設備，並不斷將高技術引入選礦工程領域，諸如將超導技術引入磁選，將電化學及控制技術引入浮選等。在選礦工藝管理方面，將工藝控制過程自動化，並將「專家控制系統」與「最優適時控制」相結合，以達到根據礦石性質調整控制參數，使選礦生產工藝流程全過程保持最優狀態。
隨著我國國民經濟的快速發展，對礦產品的需求不斷增長，選礦工程技術面臨著資源、能源、環保的嚴峻挑戰和發展機遇。以下領域的技術創新將是今後選礦的發展方向：
一是研究開發高效預選設備、高效節能新型破磨與分選設備，以及固液分離新技術與裝備，大幅降低礦石粉碎固液分離過程的能耗。
二是研究各種能場的預處理對礦物粉碎和分選行為的影響，開發利用各種能場的預處理新技術，以提高粉碎效率和分選精度。
三是開發高效分選設備、高效無毒的新葯劑，重點研究復合力場分選新設備、多種成分協同作用的新葯劑以及處理貧、細、雜難選礦石的綜合分選新技術。
四是在礦石綜合利用研究中，開發無廢清潔生產工藝，加強尾礦中礦物的分離、提純、超細、改性的研究，使其成為市場需要的產品，為礦物物料工業向礦物材料工業轉化提供新技術。
五是大力將高新技術引進礦物工程領域，重點開展礦物生物工程技術、電化學調控和電化學控制浮選技術、過程自動尋優技術，以及高技術改造傳統產業的新技術研究。
六是加強基礎理論與選礦技術相結合的新型邊緣科學研究，促進新一代礦物分選理論體系的形成，並派生出新興的礦物分選和提純技術。
⑺ 圓錐破碎機和鄂式破碎機對比優缺點
圓錐式破碎機破碎效率高，使用范圍廣，圓錐破碎機按照使用范圍，分為細碎、中碎和粗碎三種，就我國選礦廠碎礦車間的當前情況來看，細碎設備大都使用短頭型圓錐破碎機，中碎設備大都採用標准型圓錐破碎機，幾乎已經定型。但是，粗碎設備使用顎式破碎機效果會比較好。
圓錐式破碎機存在的缺點：
1、安裝、維護比較復雜，檢修亦不方便。
2、它不適宜於破碎潮濕和粘性礦石；
3、 機器重量較大，它比相同給礦口尺寸的顎式破碎機要重1.7-2倍，故沒備投資費較高；
4、旋迴的機身較高，比顎式破碎機一般高2-3倍，故廠房的建築費用較大；
圓錐破碎機的優點：
1、圓錐破碎機生成的片狀產品較顎式破碎機要少。
2、圓錐破碎機易於啟動，不像顎式破碎機啟動前需用輔助工具轉動沉重的飛輪（分段啟動顎式破碎機例外）；
3、可以擠滿給礦，大型圓錐破碎機可以直接給入原礦石，無需增設礦倉和給礦機。而顎式破碎機不能擠滿給礦，且要求給礦均勻，故需要另設礦倉（或給礦漏斗）和給礦機，當礦石塊度大於400毫米時，需要安裝價格昂貴的重型板式給礦機；
4、工作比較平穩，振動較輕，機器設備的基礎重量較小。圓錐破碎機的基礎重量，通常為機器設備重量的2-3倍，而顎式破碎機的基礎重量則為機器本身重量的5-10倍；
5、破碎腔深度大，工作連續，生產能力高，單位電耗低。它與給礦口寬度相同的顎式破碎機相比，生產能力比後者要高一倍以上，而每噸礦石的電耗則比顎式低0.5-1.2倍；
⑻ 露天開采設計
露天開采設計只圈定東、中、西3個礦體。
8.1.4.1 露天開采境界
露天開采境界，採用境界剝采比等於或小於經濟合理剝采比的原則圈定。據礦床情況，經濟合理剝采比確定為8m3/m3。
未進行露天邊坡穩定性研究工作，露天采場最終邊坡角設計按類比法確定為45°。
在圈定露天開采境界時，採用下列參數：①階段高度：考慮礦體傾角較緩，邊界不規整，為減少礦石損失率、貧化率，工作階段高度確定為10m，最終階段高度20m。②階段坡面角：並段後最終階段坡面角為650。西礦體上部覆蓋第四系岩層部位為600。③運輸平台寬度16.5m。④安全清掃平台寬度：並段後平台即是安全又是清掃平台，寬度均為7m。
根據確定的境界剝采比和選取的邊坡參數，各剖面露天底圈定標高見表8.10。
表8.10 露天采場各剖面圈定標高匯總表
露天采礦場境界圈定結果，底部設計標高東礦體910m；中礦體960m；西礦體820m。開采境界特徵見表8.11。
表8.11 圖木爾套力蓋露天采礦場開采境界特徵表
8.1.4.2 采場邊坡穩定性分析
礦區年降雨量240mm，降雪量240～500mm，氣候比較乾燥。礦區內有風化裂隙，構造裂隙含水層，地下水以降雨為主要補給來源，地下水位深45～94.17m，水文條件屬簡單型。
設計的最終邊坡角見表8.12。
表8.12 圖木爾套力蓋礦采場設計邊坡角
設計邊坡基本上可保證總體邊坡穩定性，但局部滑落也可能發生，故在生產中要注意監測，並採取妥善措施處理和防治邊坡滑落。
在生產中要注意邊坡維護，認真做好礦山防排水，靠幫時採用控制爆破，人工加工局部邊坡，進行岩移監測，做好滑坡預報工作。邊坡處理工作配置QLG-150型潛鑽孔機一台，2m3前裝機一台。
8.1.4.3 礦山規模及服務年限
1）產品方案及礦山規模。
礦石按氧化程度分原生礦、氧化礦。氧化礦分布在中、東礦體，氧化帶深度20～36m。中、東礦體下部及西礦體全部為原生礦石。氧化礦工業儲量108萬t，僅佔全部礦石的5%。
按礦石工業類型劃分為：平爐礦、高爐礦、含硫礦。高爐礦和平爐礦僅佔地質儲量的5.5%，絕大部分為含硫礦。
2）生產能力驗證。
A.按可布置電鏟台數驗證生產能力。據露天礦境界圈定結果，露天坑地表長1020m、寬510m。露天采場內有東、中、西3個礦體，礦體賦存條件較復雜，礦體厚度30～100m不等。開采時不能劃分單一的采礦台階和剝離台階，每個台階上工作的電鏟既采礦又剝離。
在950～1000m水平，即封閉口以下5個水平，由於西礦體覆蓋層30～100m，分層剝采比很大，最大5個分層平均剝采比12t/t。此區間采礦場平均長950m、寬300m。如工作平台寬度平均60m，電鏟工作線長200～400m，同時工作台階數4～5個，每個台階可布置電鏟按兩台計算，則可布置電鏟8台。若電鏟效率200萬/t台/年，可完成采剝總量1600萬t，礦石生產能力可達120萬t/年。
在950m 水平以下，東礦采場面積已很小，但西礦體分層礦量已達50萬～100萬t，此區間西采場平均長500m、寬250m。同時工作台階數4個，每個台階按布置一台電鏟計算，可布置4台電鏟。每年可完成采剝總量800萬t。但此時4個水平平均分層剝采比3t/t，故礦石生產能力可達200萬/t年。
910m 水平以下東礦體已采完，只有西礦體開采，西采場平均長400m、寬170m，同進生產台階數3個，按每個台階布置1台電鏟計算，可完成采剝總量600萬t。此區間分層剝采比0.7～1.0t/t，礦石生產能力100萬/t年，是完全可以保證的。
B.按礦山工程延深速度驗證生產能力。按提供的圖木爾套力蓋礦露天采場境界內礦岩量表，要達到100萬/t年的生產能力，要求露天礦礦山工程延深速度如表8.13。
表8.13年產100萬t礦石要求的礦山工程延深速度
由表8.13可知，要保證100萬t/年礦石生產能力，960m水平以下10多個水平要求下降速度7～11.2m/年，970m水平以上要求下降速度20～30m。其中1010～1040m為山坡露天。
礦山生產期共21年，其中山坡露天下降速度30m/年，僅1～2年時間。進入封閉口以下4個水平要求下降速度20m（即每年下降兩個水平），由於汽車開采方便靈活，只要加強管理，保證電鏟效率每年160萬～200萬t/台，就可以完成要求的下降速度。而970m水平以下，礦山生產期內的大部分時間下降速度均在12m/年以內，對於汽車開采完全可以完成。綜上所述，從礦山工程延深速度看，驗證該礦山年產100萬t礦石是可以達到的。
3）礦山工作制度。
礦山採用連續工作制，年工作日采礦330天，剝岩340天，每天3班，每班8小時。露天礦主要設備的年工作天數，挖掘機300天，牙輪鑽310天。中爆破一律在白班進行，每3～5天一次，每次爆破的礦岩量為電鏟7～15天的采裝量；淺孔鑿岩爆破和礦岩二次破碎均在白班進行，每日一次。
4）礦山服務年限。
礦山服務年限21年，其中穩產17年。
8.1.4.4 礦床開拓、采礦方法及穿孔、爆破、裝運工作
（1）開拓方式選擇
圖木爾套力蓋露天礦地表長1020m，寬510m，共圈定3個礦體。封閉口在采場東北端，破碎場、主排土場均在采場東、北方向距出入口分別為0.25km和0.7km。開采范圍內地表由比高40～57.5m的3個小山包組成。山坡部分僅有4個開采階段。地表以下東、中、西3個礦體，長分別為245m、150m、400m，依據賦存深度不同，圈定結果960m以上，東、中、西為一個采場。960m以下分為東、西兩個采場。露天底標高分別為910m和820m。封閉口以下共19個開采階段。
中、東礦體出露地表，西礦體有較厚的覆蓋層。開采程序為，先開采中、東礦體，後采西礦體；可減少基建剝岩量，早投產，早達產。
對於這樣一個地表比高不大、首采地段范圍較小、一個露天采場內又分為兩個小采場的露天礦，汽車開采才能適應，故選擇公路開拓方案。該礦年采剝總量750萬t，采裝設備為4m3電鏟，設計選用40t載重汽車運輸。
地表以上有4個開采水平，採用多分支直進式公路開拓。由采場東北端的上部開拓主幹線，分別到1010m、1020m、1030m、1040m水平，而後順山坡地形線開掘單壁路塹進行開采。
地表以下，東礦體有4個水平，西礦體有19個水平，開拓公路從封閉口進入采場直至960m中部礦體平台後，分別向東、西小采場以螺旋線方式直至采場最底部。
西部礦體970m水平以上的礦岩，由采場北面1010m標高出口運出。
（2）采礦方法
採用水平台階全面開采法開采。東、中礦體在礦體上盤礦岩接觸帶的岩石中開溝向上下兩盤推進，或斜交礦體橫向推進。西礦體為了減少剝采比，由東向西沿礦體走向橫向開采。各開采水平同步作業，依次推進至最終境界為止，同時工作水平5～6個。
礦山裝備水平採用φ250mm牙輪鑽機鑽孔，4～4.6m3電鏟裝車，40t載重汽車運輸。
露天礦采場工作階段高度10m，坡面角70°，最小工作平盤寬度40～50m，每台電鏟工作線長度不小於200m。斜溝和段溝底寬均為25m，運輸崖道寬度16.5m。
露天采場范圍內覆蓋土壤單獨堆存准備覆土造田使用。采場內采出礦石最大塊度1000mm，岩石最大塊度1200mm，大於上述塊度的礦岩需進行二次破碎。采礦損失率5%，廢石混入率5%，采出礦石平均品位51%。設計的主要及輔助采礦設備見表8.14。
表8.14 采場主要及輔助設備表
（3）穿孔、爆破工作
1）穿孔工作。段高小於3m時，採用淺孔爆破，大於3m時採用中深孔爆破。中深孔穿孔工作採用φ250mm牙輪鑽機，其效率250萬t～300萬t/台年，需鑽機3台。鑽孔工作量見表8.15。
表8.15 鑽孔工作量表單位：萬m3
2）爆破工作。干孔採用多孔粒狀銨油炸葯，水孔採用乳化油炸葯，其比例為6:4。以導爆索、導爆管配合微差雷管起爆，每次爆破2～4排孔，每次礦岩爆破量5萬～10萬t。母線用導爆索，支線用導爆管，每孔內放兩個0.5kg的起爆彈起爆。孔網參數6m×6m或6m×7m。炮孔填塞，使用2m3前裝機配合裝填岩粉。
多孔粒狀炸葯在裝葯車上混制，同時進行裝葯；乳化油炸葯用人工裝葯。炸葯及爆破材料消耗為：多孔粒狀銨油炸葯，0.25kg/t；乳化油炸葯，0.25kg/t；雷管，33個/萬t；導火線，250m/萬t；導爆索，99m/萬t；導爆管，231m/萬t；起爆彈（0.5kg/個），每孔兩個。
3）淺孔爆破和二次破碎工作。淺孔爆破和二次破碎工作用淺孔鑿岩爆破方式，採用手持式鑿岩機，二號岩石炸葯、普通雷管爆破，採用移動式空壓機供風。其設備型號及數量為Y-24型手持鑿岩機12台（其中6台備用）；YW-9/7型移動空壓機4台（其中一台備用）。
計算得出的年爆破材料消耗量見表8.16。
表8.16年爆破材料消耗量表
礦山不建炸葯加工廠，多孔粒狀炸葯使用混裝車，用多孔粒狀硝銨和柴油在爆破現場製造及裝葯。乳化油炸葯及其他爆破用材料均外購。在礦山只建貯存庫房，即建設火葯總庫及火葯分庫，其庫房組成如下：①火葯總庫：包括乳化油炸葯庫、多孔粒狀硝銨庫、2＃岩石炸葯庫、雷管庫、導爆線和導爆索庫、起爆彈庫、起爆材料加工室、警衛值班室；②火葯分庫：包括炸葯庫（2號岩石炸葯庫）、起爆材料貯存庫、起爆材料加工室、值班室。
（4）裝載工作
礦岩裝載工作採用4～4.6m3電鏟，電鏟台年綜合效率200/萬t。據采剝進度計劃編制結果，計算年裝載設備數量4台。在達到設計產量前及開斜溝、段溝時，電鏟效率為180萬t。
（5）輔助作業
在采場工作面配置220馬力推土機，2m3前裝機做台階清理、傳堆等輔助作業，以利穿孔和裝載工作的進行。輔助作業設備數量如表8.17。
表8.17 輔助作業設備表
8.1.4.5 采剝進度計劃
編制進度計劃的依據：①地質分層平面圖、分層礦岩量表；②礦山設計規模100萬t/年，最初3年開采出的100萬t氧化礦供蒙方使用；③設計採用的開拓運輸方式、裝備水平及效率；④設計的段溝及工作平台寬度等各項技術指標。
在分層平面圖上編制了采剝進度計劃。第一年及第二年上半年基建，第二年第3季度開始投產，第3年末達到設計產量。第3年為采礦設計計算年，年產礦石100萬t，采剝總量750萬t，生產剝采比6.5t/t。
8.1.4.6 礦山基建工程量
礦山建設投產標准如下：
1）儲備礦量保有期：開拓礦量0.5年；備采礦量兩個月。
2）礦山正常生產所必需的各種設施和系統（包括主要采礦設備），如開拓運輸工程、破碎工程、供電、供水、機修等設施已經建成，並能進行正常生產。必要的行政、福利設施、環保設施等亦基本建成。
3）礦石產量達設計產量50%。
因此，設計基建期為1.5年，基建剝岩量總計160萬m3，其中：基岩81.125萬m3、第四系沉積物66.375萬m3、礦石12.5萬m3。
8.1.4.7 礦石破碎場
采場內采出的礦石粒度為0～1000mm。為便於轉運並滿足用戶的要求，在采場附近設置破碎場，產品粒度為0～200mm。破碎場年生產能力為130萬t。其中氧化礦30萬t，原生礦100萬t。
破碎場的工作制度與采場采礦工作制度相同，全年工作330天。每天3班，每班6小時，全年工作5940小時，設備作業率67.8%。採用一段開路破碎流程，選用1200×1500顎式破碎機。
由於破碎場地處高寒地帶，且礦石中含有一定量的粉礦和水分，應選用封閉式礦倉。因受條件限制，原礦倉只能為敞開式礦倉。產品礦倉選用封閉式圓筒礦倉。原礦倉貯量約1000t，貯存時間約3小時，礦石由汽車從采場送至原礦倉，倉頂設有固定格篩，過大礦塊由人工破碎後裝入原礦倉，倉下設有2400×10000重型板式給礦機將礦石均勻地給入1200×1500顎式破碎機。破碎後的礦石經1060×2900槽式給料機及皮帶運輸機系統送往圓筒礦倉。圓筒倉礦貯量約12000t（其中包括氧化礦3000t），貯存時間約3天。圓筒倉共8個，直徑10m，高15m，其中6個貯存原生礦，兩個貯存氧化礦，礦石經電動漏礦車布入圓筒礦倉，每個礦槽下設有4台電機振動給料機，經皮帶運輸機將礦石輸送至裝車礦槽，再由礦槽下電動裝車設置裝入火車外運。
⑼ 遼寧山河礦山冶金設備製造有限公司怎麼樣
遼寧山河礦山冶金設備製造有限公司是2008-10-15在遼寧省沈陽市大東區注冊成立的有限責任公司(自然人獨資)，注冊地址位於沈陽市大東區望花南街35號。
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遼寧山河礦山冶金設備製造有限公司的經營范圍是：冶金設備設計、製造、銷售；礦山設備、螺旋焊管、機床磁選機、過濾機、板式給礦機、減速機銷售。（依法須經批準的項目，經相關部門批准後方可開展經營活動。）。在遼寧省，相近經營范圍的公司總注冊資本為46260萬元，主要資本集中在 1000-5000萬 和 100-1000萬 規模的企業中，共85家。
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