燒結礦圓筒造球機廠家

❶ 200分關於煉鐵燒結的問題

我不知道怎麼在這里畫圖啊，給你個網址，你自己去看好不好啊
http://218.69.114.37/wf/~CDDBN/Y667468/PDF/y6674680020.pdf

❷ 燒結球製作全過程 及相關

改善混合料透氣性途徑的研究及錐形逆流分級造球技術應用

1. 前言
唐山國豐煉鐵廠燒結機於1997年12月份投產，原設計能力為2台24m2燒結機，後改造為一台29.7 m2燒結機和一台35.6 m2燒結機，由於燒結礦生產能力嚴重不足，我廠一直致力於混合料制粒工藝改造，曾經先後實施了一混加霧化水、二混霧化水分段打水、混料礦倉蒸汽預熱技術等，對提高混合料透氣性起到了較好作用。為了進一步增強混合機制粒性能，在長期醞釀研究的基礎上，我廠與秦皇島新特科技有限公司共同對改善混合料造球的因素進行了分析並合作研究開發了可應用於燒結球團行業的逆流分級混合造球技術，已獲得國家專利(02294526.1)，取得了明顯效果。
2. 改善混合料制粒途徑分析
透氣性是燒結混合料的一個重要指標,它是指固體散料層允許空氣通過難易度,也是衡量混合料空隙度的標志。DW.Mitchell所提出公式如下:
在層流情況下:

在紊流情況下:

式中：g--重力加速度
ε--料層孔隙度
η---氣體粘性系數
s--料粒比表面積
ρ--氣體密度
從公式看,影響料層透氣性的主要因素是料粒的比表面積和料層的孔隙度。也就是說要提高ε，降低s。燒結料的透氣性包括兩個方面。一是點火前的透氣性，二是點火後的透氣性。燒結料的透氣性決定了燒結生產的效率。兩者是密不可分的，前者影響後者。從燒結實際生產中發現燒結各帶之間阻力損失差別很大。在燒結開始階段，由於下部過濕，導致球粒的破壞，彼此粘結或堵塞孔隙，故料層阻力大。在預熱帶和乾燥帶雖然厚度較小，但阻力損失也不小，因為濕球乾燥、預熱時會發生碎裂，料層孔隙度變小。燃燒帶的透氣性最小，這是因為這一帶的溫度高，並有液相存在，對氣體的阻力很大。燒結礦帶由於氣孔多，阻力最小。但在強烈熔化時，燒結礦結構緻密，氣孔少，透氣性變差。所以在燒結生產中，必須提高混合料的透氣性。
2.1 改進原料粒度和粒度組成
主要是採用粒度較粗的原料，因為粗粒度物料具有較大的孔隙率，其透氣性也相對較好，配加部分富礦粉或適當增多返礦加入量等，可以獲得改善透氣性、提高燒結產量的良好效果。在組織燒結生產時，在可能的條件下，提高原料粒度和粗細原料適當搭配使用是有好處的。但是，提高原料粒度的可能性是有限的，實際生產中8-0mm的礦粉並不多，也不是各廠都有。
2.2 加入添加劑，改善混合料的成球性能
在燒結混合料中添加消石灰、生石灰、皂土、水玻璃、亞硫酸鹽溶液、氯化納、氯化鈣及腐植酸類物質等有粘性的物質，對於改善燒結混合料的透氣性有良好的效果。這些微粒添加劑常常是一種表面活性物質，它能提高混合料的親水性，在許多場合下也具有膠凝性能，因而混合料的成球性能可借添加物的作用而大提高。
在燒結生產中應用比較多的是配加生石灰、消石灰，特別是生石灰打水消化後，呈粒度極細的消石灰膠體顆粒，分布在混合料內的Ca(OH)2膠體顆粒具有明顯的膠體性質，其表面能形成一定厚度的水化膜，膠體顆粒具有雙電層結構的特徵，由於這些廣泛分散於混合料內的親水性Ca(OH)2顆粒持水的能力遠大於鐵礦等物料，將奪取礦石顆料和表面水份，使這些顆粒與消石灰顆粒靠近，產生必要的毛細力，把礦石等物料聯系起來形成小球。
在試驗室條件下我們對白灰配比對混合料制粒效果的影響進行了研究。在相同原料條件下，分別測定了配加3%和5%白灰情況下，混合料的透氣性指標，結果如圖：

這表明白灰配比增加後，混合料的透氣性得到了很大改善。為解決白灰消化的問題，我們對生石灰的消化過程進行了試驗，研究表明：
1、消化一噸生石灰需要0.42噸水,最後消石灰為膠粘狀;
2、生石灰的消化時間為10-15分鍾。
但在實際生產中，一般由配料室到二次混合不足8分鍾，白灰不能消化完全，到燒結機上混合料中有白點，不但對造球好處不大，反而由於白灰消化的膨脹效應對造好的球起到破壞作用，因此燒結過程必須解決白灰及時消化的問題，否則會適得其反。
2.3 傳統強化混合制粒工藝
北京科技大學高為民等模擬鞍鋼新三燒的原料及設備條件，在試驗室內進行強化制粒的試驗研究，研究結果表明：
1、在一定原料條件及設備條件下，對現有二次混合機的卸料口進行收縮以增加其充填率，既提高混合機內的混合料量，也提高物料的停留時間，是提高造球效果有效的措施之一。
2、適當調整圓筒混合機的轉速，以提高Fr准數，使混合料的運行點在最佳區域內，也可明顯提高造球效果。
3、適當降低二次混合機的傾角，進一步延長制粒時間，可以提高准顆粒的平均直徑。
4、加水作業是保證制粒效果的最基本因素，其中包括最佳加水量、穩定加水量及使用霧化水，要根據混合及制粒要求，沿長度方向優化給水量及使用霧化水。
5、圓筒混合機的內襯結構對混合料的運動規律及制粒效果影響較大。疏水性、摩擦系數大的材料可使混合料從滑動到滾動的過渡區提前，有利於提高制粒效果。試驗還發現，在無內襯的情況下，混合料的滑動區很大，制粒效果很差。此外，筒內筋板的大小也是影響混合機制粒效果的關鍵結構。沒有筋板，制粒效果差；筋板過高，瀉落嚴重，制粒效果也不好。因此，對圓筒混合機內襯結構的改造也是強化制粒的重要手段。
上述措施都得到了生產實踐的證明，取得了明顯效果，不同燒結廠應根據自己的情況分別選擇。
2．4錐形逆流分級圓筒混合造球技術
多少年以來,因改善混合料制粒效果所具有的諸多優點，世界各國的工程技術人員都一直在深入研究,取得了可喜效果：開發出了以造球盤、燃料分加為特徵的球團燒結技術和以降低園筒混合機角度、加布料刮刀或檔料圈及熔燃分加為特徵的小球團燒結新技術。近兩年，因後者具有的不改變原有工藝配置、投入小等優點在國內已建燒結廠應用很多 ，並且取得了一定效果，我國燒結技術實現了一次新的飛越。盡管如此,大家對於混合造球機理的研究,也只局限於傳統的降傾角、加大直徑、增加長度、改變轉速和加機內布料器等方式,大家對改變混合料受力狀態，以提高圓筒混合機的造球率，缺乏研究和應用，使混合制粒效果仍處於低效率狀態，限制著生產效率的發揮、影響產品質量及消耗。
造球時間、填充率、混合料性質、合適的混合料水分是傳統園筒混合技術的關鍵。錐形逆流分級圓筒混合造球技術採用逆向思維，由北京艾瑞機械廠研究開發，已經獲得國家專利。目的在於提供一種錐形逆流分級圓筒混合造球機。該技術基本要點是：通過混合機內部結構的改變實現混合料受力狀態的改變達到壓縮混合料運動過程「螺距」、延長有效造球時間、增加物料有效滾動路程、提高造球效果的目的； 採用機內分段錐形分級技術實現混和料粒度的自動分級，達到大顆粒物料先向外走，小顆粒物料返回造球的目的；採用新型布襯技術，徹底解決混合機根部積料，實現混合過程死料的再循環，提高造球效果和混合機有用功率。
3. 我廠混合機造球實施方案
我廠現有一次混合機為∮3×7m，二次混合機為∮3×10m，雖然進行過小球燒結改造，造球效果仍不理想，嚴重影響燒結礦的產量和質量，制約著煉鐵技術的發展。綜合上述原理，結合我單位需要停產時間短的實際情況，重新制定了改造內容，並在24小時內全面實施。
3．1改善混合潤濕方式
混合料在配料室提前自動加霧化水潤濕，同時使用具有自動清理粘料功能的雙軸生石灰消化器，使配加的生石灰消化完全，燒結料提前潤濕。
3．2對混合機工藝參數進行優化
主要有混合機傾角、充填率、轉速、造球時間的設計調整。混合機加水由傳統的管道打眼，水流呈柱狀改為新開發的加霧化噴頭向混合機內加霧化水，根據混合機內不同區域對加水強度的要求，一次混合機加水方式改為三段加水；二次混合機為一段加水。
3．3實施錐型逆流分級造球技術
原料性質、混合機轉速、直徑、傾斜角度、混合機長度確定後，該技術是混合機制粒的重要組成部分。該技術通過在混合機內設置錐形逆流螺旋對大小粒度進行分級，延長混合料在混合機內的行程，滿足了造球效果的需要。本次改造我們完成了更換成具有錐行逆流特徵的特製復合襯板工作，施工簡便，改造工期僅用了36小時。
3．4改造後效果
改造後利用錐型逆流導向襯板使物料逆向運動，由於導向槽的高度呈現分級變化，只有粒度合適的物料才逐級越過導向槽滾出造球機，
從而改善了混合機的造球質量。改造前後對比效果見下表1、2。
改造前後效果對比表1
混合料粒度組成% 燒結負壓
kpa 機 速
m/min 台時產量
t/台h 料層厚度
mm
0-3 3-5 ＞5 1# 2# 1# 2# 1# 2#
改造前 40 28 32 9.0 13 0.96 1.2 112 400 450
改造後 13.7 43.2 43.1 8.7 12.5 1.2 1.44 125 460 520
對比差 26.3 15 11.1 0.3 0.5 0.24 0.24 13 +60 +70

改造前後效果對比表2
轉鼓% 粉化率% FeO% 燃料消耗
kg/t 利用
系數
t/m2.h
RDI+6.3 RDI+3.15 RDI-0.5
改造前 74.70 59.2 80.1 7.1 11.3 58 1.7
改造後 76.30 63.4 83.2 7.1 8.5 46 1.9
對比差 1.60 4.2 3.1 0 -2.8 -12 0.2
由表1、2可以看出：
1、改造後，混合機造球效果明顯提高，小於3mm部分減少了26.3%；混合料透氣性改進,兩台燒結機料層厚度提高，1#機由400mm提高到460mm，2#機由450mm提高到520mm；燒結負壓降低, 燒結機利用系數由1.7t/m2h提高到1.9t/m2h,提高幅度為11.76%。
2、改造後增加了燒結過程的球團固相反應,實現了低溫厚料層燒結，噸燒結礦降低燃料消耗12Kg/t，降低幅度為20.7%；產量由2700t/日提高到3200噸/日，效果明顯。
3、改造後燒結礦轉鼓指數提高1.6%,FeO降低了2.8%,冶金性能改進,對高爐生產十分有益。
3.5經濟效益測算
1按燒結礦含稅價為671.6元/噸，成本為594.37元/噸,市場價1150元/噸,年有效作業天數330天計算,每年收益：
（1150-671.6）×（3200 -2700）×330=7893.67萬元
2降燃耗12Kg/t，焦粉220元/t，全年降低燃耗效益為:
12×3200×330×220＝278.8萬元
3造球效果的改善減少了運到高爐後的燒結礦的粉化率，經現場測定減少了5%左右
4改造過程總投資61．67萬元，改造後按我廠效益1、2、4項總合為：278．8＋7893.67－61．67＝8111．8萬元。
4結論
1、針對我廠混合制粒效果差的系列技術改造取得了巨大成功，改善了燒結混合料的透氣性，提高了燒結層厚度，提高了燒結機速，從而實現了低溫厚料層燒結技術，並改善了燒結礦質量，經濟效益巨大。
2、錐型逆流造球技術是燒結造球理論的一大突破，實施簡便，適合於新建燒結廠的建設和傳統燒結廠的技術改造，具有很大的推廣價值。

❸ 首鋼礦業機械廠怎麼樣啊，說的越具體越好，最好親眼見過的說說

首鋼礦業公司機械廠（首鋼礦業公司機械工具廠）始建於1971年，現有職工1500人，固定資產2.4億元。是集冶煉、鑄造、精密鑄造、金屬結構、機加工、熱處理和機電修理於一體的礦山及冶金機械專業廠，具有設計、製造、安裝、服務的綜合能力。主要設備有15噸沖天爐、5噸電弧爐、3噸中頻爐、2000kw台車式電阻爐、5米滾齒機、∮200mm鏜銑床、4米、5米、6.3米立式車床、8米刨床、大型銑床和大型軋輥車床，以及光譜分析儀、超聲波探傷儀、沖擊試驗機等完 善的檢驗設備。主要產品有鑽機、電鏟等采礦設備及備件，破碎機、球磨機、磁選機等選礦設備及備件，圓盤給料機、造球機、燒結台車等球團燒結設備及備件，以及磨球、軋輥、皮帶機和橡膠製品。 該廠1998年通過了國際質量體系認證，獲得了國家冶金工業局合金鋼軋輥、半鋼軋輥和鑄鐵軋輥生產許可證。研製的大筒徑永磁磁選機曾獲得原冶金工業部科學技術研究成果三等獎；研製的成台套磁滑輪、磁團聚選礦設備曾獲得國家注冊專利；電鏟鏟齒曾獲「部優產品」稱號。「十五」以來，面對日益激烈的市場競爭，首鋼礦機不斷提高自主創新能力，運用新工藝、新技術改造傳統產業，全面調整產品結構，積極推進「做精台套設備、做強傳統產業、發展冶金備件」三大任務，實現了持續快速健康發展。與國內多家礦山和鋼鐵企業建立了穩固的合作關系，產品還遠銷芬蘭、美國、日本等國家。 企業精神：自強開放 務實誠信 創新發展 質量方針：嚴格管理 標准操作 持續改進 滿足需求 營銷理念：誠信 高效 共贏 發展

❹ 球團的生產

球團礦生產 先將礦粉製成粒度均勻、具有足夠強度的生球。造球通常在圓盤或圓筒造球機上進行。礦粉藉助於水在其中的毛細作用形成球核；然後球核在物料中不斷滾動，粘附物料,球體越來越大,越來越密實。礦粉間借分子水膜維持牢固的粘結。採用親水性好、粒度細（小於0.044毫米的礦粉應占總量的90%以上）,比表面積大和接觸條件好的礦粉，加適當的水分，添一定數量的粘結劑（皂土、消石灰和生石灰等），可以獲得有足夠強度的生球。
生球經過乾燥 (300～600℃)和預熱(600～1000℃)後在氧化氣氛中焙燒。在預熱和焙燒階段出現氧化鐵的氧化、石灰石分解和去硫等反應。焙燒是球團固結的主要階段。球團固結過程中，固相反應和固相燒結起重要作用，而液相燒結只在一定的條件下才得到發展。焙燒溫度一般是1200～1300℃，主要用氣體或液體燃料，有時也可用固體燃料。
球團礦配料成分對球團礦質量的影響：
氧化鋁：隨著AI2O3，球團內部的液相量減少，氣孔率增大，Fe2O3含量增加，球團礦顯微結構中鐵氧化物與硅酸鹽礦物結合趨於緊密，並形成逐漸多及大的不規則氣孔。 由於AI2O3增加時硅酸鹽粘結相粘度降低，在焙燒過程中顯著改變了礦粒間的團聚程度和晶粒生長方式，從而使粘結相趨於緻密。同時，過多的AI2O3在球團局部形成大孔薄壁結構，不利於晶粒的發育生長，大孔周圍析出再生赤鐵礦。而由於Fe2O3和AI2O3的晶格相近，所以這種再生赤鐵礦中的主要雜質為AI2O3。AI2O3可以降低硅酸鹽液相的熔點，促進Fe2O3生成和降低FeO含量，另外AI2O3和FeO還將形成固溶體，促進再生的自由Fe2O3晶體生成，所以球團礦的強度降低。
氧化鎂：隨著MgO增加，液相量減少，液相粘度增大，孔隙率增大，體積收縮變差，加上有大氣孔的存在，氣孔形狀不規則，應力集中，所以抗壓強度下降。 通過化學分析，FeO隨著MgO的增加而降低，這是因為鐵-鐵尖晶石（FeO·Fe203）的晶體結構為反尖晶石結構，即有一半的三價鐵離子（Fe3+）填充在四面體空隙中，二價鐵離子（Fe2+）和另一半三價鐵離子（Fe3+）則充填在八面體空隙中。在MgO-FeO系統中，由於MgO和FeO都具有氯化鈉（NaCl）型結構，屬於立方晶系，面心立方點陣。由於二者晶胞參數非常相近，粒子大小相近，電價相同，所以金屬陽離子極易發生置換。高溫焙燒過程中，Mg2+離子將Fe2+置換出來。此時Fe2+具有較高的活性，另一方面，由於孔隙率提高使氧離子到達磁鐵礦表面的阻力減少，所以Fe2+更容易氧化，致使Fe203增多，FeO減少。酸性球團礦實驗發現，加入MgO的球團氧化時，磁鐵礦中MgO含量增高，而FeO減少，這表明Fe2+被MgO置換出來，球團氧化反應速度和反應物層擴散速度加快，促進了球團氧化。
氧化硅：球團礦中的SiO2越低越好，但現實中有些礦則是高硅低鐵礦，所以研究SiO2的影響是有意義的。當SiO2含量從5%增加到6.4%時，抗壓強度沖3700N/球上升到4500N/球，隨著SiO2進一步增加，抗壓強度下降。從顯微結構上看，SiO2為5%時，Fe203和Fe304多以自型晶、半自型晶存在，硅酸鹽呈大塊板狀，中間有較少的圓形氣孔並有細長的裂紋存在；SiO2為6.4%時Fe203多以半自型晶存在，有少量細絲狀微晶粒，再結晶較好，氣孔形狀和分布不規則，有大孔、大裂紋存在，Fe304增多，氣孔率上升，硅酸鹽中有較多的中等孔隙，中孔薄壁，裂紋較長；SiO2為7.8%時，Fe203、Fe304多以細絲微晶存在，硅酸鹽以絮狀存在，與鐵氧化物交錯分布，液相量在40%以上，圓形中等孔隙，微氣孔較多，氣孔分布均勻，Fe304有增多趨勢，液相量過大，Fe304晶面上又極其嚴重的黑圓點狀游離SiO2，硅酸鹽之間有較多的孔隙；SiO2從5%到6.5%這個階段，隨著SiO2增大，液相量增加，粘結作用加強，在SiO2為6.5%時，鐵氧化物形成交織結構，液相填充孔隙，主要形成閉氣孔，結構緻密，此時的密實度最大，抗壓強度也最大；SiO2繼續增加，氣孔形狀變得不規則，並且游離SiO2增多，氣孔率升高，硅酸鹽礦物以絮狀存在，硅酸鹽之間有很多裂紋，鐵氧化物之間連晶較少，抗壓強度下降。由於氣孔率升高，氧氣更容易擴散，Fe304容易被氧化，Fe0含量降低。
氧化鈣：CaO的變化是用鹼度的變化來表示的，隨著鹼度從0.2升高到1.0，抗壓強度從3000N/球增加到4700N/球，而後則隨鹼度的升高呈下降趨勢。這是因為隨著CaO的加入，硅酸鹽渣相減少，鐵酸鈣出現，液相的粘度降低，流動性變好，填充了氣孔，使氣孔率降低，結構緻密，從而強度上升。在鹼度為1.0時，結構最為緻密，強度最高。進一步提高鹼度，則由於液相量過多，造成氣孔較多，氣孔與氣孔之間相互連通，形成大孔薄壁結構，造成強度下降。對於FeO來說，由於CaO使硅酸鹽礦物的熔點降低，硅酸鹽也想量增大，且液相的粘度降低，因此粘結鐵氧化物的能力增強，在高溫過程中，Ca2+向晶格內擴散，而Fe2+則反方向朝液相中擴散，FeO 與SiO2易於結合形成鐵橄欖石等硅酸鹽礦物，含鈣磁鐵礦的出現不利於Fe304的氧化，FeO增加。隨著鹼度的進一步升高，球團礦中局部形成大孔薄壁結構，表現為球團礦的孔隙率升高，氧離子的擴散阻力減小，促進Fe304氧化，FeO降低。
結論：隨著AI2O3的升高，球團礦的抗壓強度下降，孔隙率上升，FeO降低；隨著MgO的增加，球團礦的抗壓強度降低，孔隙率增加，FeO降低；SiO2在6.4%時，球團礦的抗壓強度最大，SiO2進一步增大，球團礦的抗壓強度降低，在整個過程中，孔隙率升高，FeO降低；隨著CaO進一步增加，球團礦的抗壓強度降低，孔隙率上升，FeO降低。 因此結果表明，SiO2在6.5%時，球團礦的抗壓強度高；AI2O3、MgO含量高對球團礦強度不利，應盡量降低他們的含量；在低鹼度范圍內，提高鹼度對改善球團抗壓強度有利，但FeO含量將升高。

❺ 哪位高人知道「煅燒」、「焙燒」和「燒結」的區別

煅燒和焙燒和燒結，屬工業名詞。

煅燒，如純鹼行業早期用煅燒爐，圓筒狀，爐火(碳火)在圓筒外，圓筒內走物料碳酸氫鈉。目前蒸汽煅燒爐是直徑3-4米圓筒，長約30米，圓筒內走物料也走蒸汽(走管內)，煅燒介質為溫度300多度的蒸汽，沒有碳明火。經過煅燒後氫鈉變為純鹼。

焙燒1
無機鹽礦循環流化床焙燒技術
一、 成果簡介
天然礦物的焙燒是無機鹽化工產品生產的關鍵。當前生產中一般採用反射爐焙燒設備，人工翻動物料，設備簡陋、工藝落後、產品收率低、能量消耗大、操作環境惡劣，嚴重阻礙了無機鹽生產的發展。
以新型焙燒設備採用循環流化床(化工物料與煤在床體上，從下面向上鼓風，使物料處於流化被氣體攜帶的沸騰狀態,溫度控制一般不超過900度)取代落後的反射爐焙燒設備，在控制流化床內一定焙燒溫度的條件下，流化床揚析飛灰由高溫旋風除塵器收集並經「J」閥返回至爐內焙燒，有效地提高了焙燒效率、大幅度降低煤耗，對於硫酸鍶礦（天青石）的還原焙燒，還原率提高10％以上，節煤30％以上，且焙燒物料不結塊呈鬆散粒狀，有利於浸取加工。採用循環流化床焙燒，生產強度大，易於控制，操作現場環境好，能實現大規模機械化連續化生產。

燒結主要用於冶金業

例一 共晶燒結實驗原理
眾所周知，兩種不同的金屬可在遠低於各自的熔點溫度下，按一定比例形成共熔合金，這個較低的溫度即為它們的低共熔點。共晶燒結就是在晶元和載體（管殼或基片）之間放入一共晶合金薄片（焊料），在一定的保護氣氛中加熱到合金共熔點使其融熔，填充於管芯和載體之間，同時管芯背面和載體表面的金會有少量進入熔融的焊料，冷卻後，會形成合金焊料與金層之間原子間的結合，從而完成晶元與管殼或其他電路載體的焊接厚料層、低燃料比燒結技術與小球燒結技術

例二：原料燒結
一、項目內容
燒結礦是我國高爐煉鐵的主要原料。燒結過程的能耗和燒結礦的質量是影響煉鐵總能耗的重要因素。本項目通過採用包括厚料層、低燃料比燒結和小球燒結等一系列提高燒結過程能量利用和改進燒結礦質量的措施，大幅度降低燒結過程的能耗，並為高爐煉鐵的節焦降耗打下良好的基礎。

二、技術關鍵與特點
1、將燒結廠現有的圓筒混料機(一混和二混)改造成為強力混合造球機。
主要措施包括：調整混料機的角度和轉速，改變內部結構，採用霧化水造球技術。要求：混合料中3mm以上的小球比例要大於75％
2、燃料分加技術和熔劑分加技術
將原來的一次燃料配加改為二次分加，其中大部分燃料加在一混和二混之間，使燃料集中在小球表面，改善燃燒和熱利用。
將原來的一次熔劑配加改為按一定比例的二次分加，使熔劑的表面富集，改進燒結礦的固結機理。
3、偏析布料技術
採用新型多輥布料器實現混合料粒度的偏析分布和燃料的偏析分布，改進燒結過程。
4、提高混合料溫度
採用特殊的蒸汽預熱技術，使混合料溫度提高20℃以上。
5、上述技術的採用使燒結實現厚料層、低溫、高氧化性燒結，燒結燃耗大大降低，燒結礦的固結方式以針狀和柱狀鐵酸鈣為主，並有少量球團的固結方式。所獲得的燒結礦還原性好、強度高、粉末少。

❻ 誰能給我一份強化制粒對混合料燒結的影響這方面的論文如題 謝謝了

改善混合料透氣性途徑的研究及錐形逆流分級造球技術應用 1. 前言 唐山國豐煉鐵廠燒結機於1997年12月份投產，原設計能力為2台24m2燒結機，後改造為一台29.7 m2燒結機和一台35.6 m2燒結機，由於燒結礦生產能力嚴重不足，我廠一直致力於混合料制粒工藝改造，曾經先後實施了一混加霧化水、二混霧化水分段打水、混料礦倉蒸汽預熱技術等，對提高混合料透氣性起到了較好作用。為了進一步增強混合機制粒性能，在長期醞釀研究的基礎上，我廠與秦皇島新特科技有限公司共同對改善混合料造球的因素進行了分析並合作研究開發了可應用於燒結球團行業的逆流分級混合造球技術，已獲得國家專利(02294526.1)，取得了明顯效果。 2. 改善混合料制粒途徑分析 透氣性是燒結混合料的一個重要指標,它是指固體散料層允許空氣通過難易度,也是衡量混合料空隙度的標志。DW.Mitchell所提出公式如下: 在層流情況下: 在紊流情況下: 式中：g--重力加速度 ε--料層孔隙度 η---氣體粘性系數 s--料粒比表面積 ρ--氣體密度 從公式看,影響料層透氣性的主要因素是料粒的比表面積和料層的孔隙度。也就是說要提高ε，降低s。燒結料的透氣性包括兩個方面。一是點火前的透氣性，二是點火後的透氣性。燒結料的透氣性決定了燒結生產的效率。兩者是密不可分的，前者影響後者。從燒結實際生產中發現燒結各帶之間阻力損失差別很大。在燒結開始階段，由於下部過濕，導致球粒的破壞，彼此粘結或堵塞孔隙，故料層阻力大。在預熱帶和乾燥帶雖然厚度較小，但阻力損失也不小，因為濕球乾燥、預熱時會發生碎裂，料層孔隙度變小。燃燒帶的透氣性最小，這是因為這一帶的溫度高，並有液相存在，對氣體的阻力很大。燒結礦帶由於氣孔多，阻力最小。但在強烈熔化時，燒結礦結構緻密，氣孔少，透氣性變差。所以在燒結生產中，必須提高混合料的透氣性。 2.1 改進原料粒度和粒度組成 主要是採用粒度較粗的原料，因為粗粒度物料具有較大的孔隙率，其透氣性也相對較好，配加部分富礦粉或適當增多返礦加入量等，可以獲得改善透氣性、提高燒結產量的良好效果。在組織燒結生產時，在可能的條件下，提高原料粒度和粗細原料適當搭配使用是有好處的。但是，提高原料粒度的可能性是有限的，實際生產中8-0mm的礦粉並不多，也不是各廠都有。 2.2 加入添加劑，改善混合料的成球性能 在燒結混合料中添加消石灰、生石灰、皂土、水玻璃、亞硫酸鹽溶液、氯化納、氯化鈣及腐植酸類物質等有粘性的物質，對於改善燒結混合料的透氣性有良好的效果。這些微粒添加劑常常是一種表面活性物質，它能提高混合料的親水性，在許多場合下也具有膠凝性能，因而混合料的成球性能可借添加物的作用而大提高。 在燒結生產中應用比較多的是配加生石灰、消石灰，特別是生石灰打水消化後，呈粒度極細的消石灰膠體顆粒，分布在混合料內的Ca(OH)2膠體顆粒具有明顯的膠體性質，其表面能形成一定厚度的水化膜，膠體顆粒具有雙電層結構的特徵，由於這些廣泛分散於混合料內的親水性Ca(OH)2顆粒持水的能力遠大於鐵礦等物料，將奪取礦石顆料和表面水份，使這些顆粒與消石灰顆粒靠近，產生必要的毛細力，把礦石等物料聯系起來形成小球。 在試驗室條件下我們對白灰配比對混合料制粒效果的影響進行了研究。在相同原料條件下，分別測定了配加3%和5%白灰情況下，混合料的透氣性指標，結果如圖： 這表明白灰配比增加後，混合料的透氣性得到了很大改善。為解決白灰消化的問題，我們對生石灰的消化過程進行了試驗，研究表明： 1、消化一噸生石灰需要0.42噸水,最後消石灰為膠粘狀; 2、生石灰的消化時間為10-15分鍾。 但在實際生產中，一般由配料室到二次混合不足8分鍾，白灰不能消化完全，到燒結機上混合料中有白點，不但對造球好處不大，反而由於白灰消化的膨脹效應對造好的球起到破壞作用，因此燒結過程必須解決白灰及時消化的問題，否則會適得其反。 2.3 傳統強化混合制粒工藝 北京科技大學高為民等模擬鞍鋼新三燒的原料及設備條件，在試驗室內進行強化制粒的試驗研究，研究結果表明： 1、在一定原料條件及設備條件下，對現有二次混合機的卸料口進行收縮以增加其充填率，既提高混合機內的混合料量，也提高物料的停留時間，是提高造球效果有效的措施之一。 2、適當調整圓筒混合機的轉速，以提高Fr准數，使混合料的運行點在最佳區域內，也可明顯提高造球效果。 3、適當降低二次混合機的傾角，進一步延長制粒時間，可以提高准顆粒的平均直徑。 4、加水作業是保證制粒效果的最基本因素，其中包括最佳加水量、穩定加水量及使用霧化水，要根據混合及制粒要求，沿長度方向優化給水量及使用霧化水。 5、圓筒混合機的內襯結構對混合料的運動規律及制粒效果影響較大。疏水性、摩擦系數大的材料可使混合料從滑動到滾動的過渡區提前，有利於提高制粒效果。試驗還發現，在無內襯的情況下，混合料的滑動區很大，制粒效果很差。此外，筒內筋板的大小也是影響混合機制粒效果的關鍵結構。沒有筋板，制粒效果差；筋板過高，瀉落嚴重，制粒效果也不好。因此，對圓筒混合機內襯結構的改造也是強化制粒的重要手段。 上述措施都得到了生產實踐的證明，取得了明顯效果，不同燒結廠應根據自己的情況分別選擇。 2．4錐形逆流分級圓筒混合造球技術 多少年以來,因改善混合料制粒效果所具有的諸多優點，世界各國的工程技術人員都一直在深入研究,取得了可喜效果：開發出了以造球盤、燃料分加為特徵的球團燒結技術和以降低園筒混合機角度、加布料刮刀或檔料圈及熔燃分加為特徵的小球團燒結新技術。近兩年，因後者具有的不改變原有工藝配置、投入小等優點在國內已建燒結廠應用很多 ，並且取得了一定效果，我國燒結技術實現了一次新的飛越。盡管如此,大家對於混合造球機理的研究,也只局限於傳統的降傾角、加大直徑、增加長度、改變轉速和加機內布料器等方式,大家對改變混合料受力狀態，以提高圓筒混合機的造球率，缺乏研究和應用，使混合制粒效果仍處於低效率狀態，限制著生產效率的發揮、影響產品質量及消耗。 造球時間、填充率、混合料性質、合適的混合料水分是傳統園筒混合技術的關鍵。錐形逆流分級圓筒混合造球技術採用逆向思維，由北京艾瑞機械廠研究開發，已經獲得國家專利。目的在於提供一種錐形逆流分級圓筒混合造球機。該技術基本要點是：通過混合機內部結構的改變實現混合料受力狀態的改變達到壓縮混合料運動過程「螺距」、延長有效造球時間、增加物料有效滾動路程、提高造球效果的目的； 採用機內分段錐形分級技術實現混和料粒度的自動分級，達到大顆粒物料先向外走，小顆粒物料返回造球的目的；採用新型布襯技術，徹底解決混合機根部積料，實現混合過程死料的再循環，提高造球效果和混合機有用功率。 3. 我廠混合機造球實施方案 我廠現有一次混合機為∮3×7m，二次混合機為∮3×10m，雖然進行過小球燒結改造，造球效果仍不理想，嚴重影響燒結礦的產量和質量，制約著煉鐵技術的發展。綜合上述原理，結合我單位需要停產時間短的實際情況，重新制定了改造內容，並在24小時內全面實施。 3．1改善混合潤濕方式 混合料在配料室提前自動加霧化水潤濕，同時使用具有自動清理粘料功能的雙軸生石灰消化器，使配加的生石灰消化完全，燒結料提前潤濕。 3．2對混合機工藝參數進行優化 主要有混合機傾角、充填率、轉速、造球時間的設計調整。混合機加水由傳統的管道打眼，水流呈柱狀改為新開發的加霧化噴頭向混合機內加霧化水，根據混合機內不同區域對加水強度的要求，一次混合機加水方式改為三段加水；二次混合機為一段加水。 3．3實施錐型逆流分級造球技術 原料性質、混合機轉速、直徑、傾斜角度、混合機長度確定後，該技術是混合機制粒的重要組成部分。該技術通過在混合機內設置錐形逆流螺旋對大小粒度進行分級，延長混合料在混合機內的行程，滿足了造球效果的需要。本次改造我們完成了更換成具有錐行逆流特徵的特製復合襯板工作，施工簡便，改造工期僅用了36小時。 3．4改造後效果 改造後利用錐型逆流導向襯板使物料逆向運動，由於導向槽的高度呈現分級變化，只有粒度合適的物料才逐級越過導向槽滾出造球機， 從而改善了混合機的造球質量。改造前後對比效果見下表1、2。 改造前後效果對比表1 混合料粒度組成% 燒結負壓 kpa 機速 m/min 台時產量 t/台h 料層厚度 mm 0-3 3-5 ＞5 1# 2# 1# 2# 1# 2# 改造前 40 28 32 9.0 13 0.96 1.2 112 400 450 改造後 13.7 43.2 43.1 8.7 12.5 1.2 1.44 125 460 520 對比差 26.3 15 11.1 0.3 0.5 0.24 0.24 13 +60 +70 改造前後效果對比表2 轉鼓% 粉化率% FeO% 燃料消耗 kg/t 利用 系數 t/m2.h RDI+6.3 RDI+3.15 RDI-0.5 改造前 74.70 59.2 80.1 7.1 11.3 58 1.7 改造後 76.30 63.4 83.2 7.1 8.5 46 1.9 對比差 1.60 4.2 3.1 0 -2.8 -12 0.2 由表1、2可以看出： 1、改造後，混合機造球效果明顯提高，小於3mm部分減少了26.3%；混合料透氣性改進,兩台燒結機料層厚度提高，1#機由400mm提高到460mm，2#機由450mm提高到520mm；燒結負壓降低, 燒結機利用系數由1.7t/m2h提高到1.9t/m2h,提高幅度為11.76%。 2、改造後增加了燒結過程的球團固相反應,實現了低溫厚料層燒結，噸燒結礦降低燃料消耗12Kg/t，降低幅度為20.7%；產量由2700t/日提高到3200噸/日，效果明顯。 3、改造後燒結礦轉鼓指數提高1.6%,FeO降低了2.8%,冶金性能改進,對高爐生產十分有益。 3.5經濟效益測算 1按燒結礦含稅價為671.6元/噸，成本為594.37元/噸,市場價1150元/噸,年有效作業天數330天計算,每年收益： （1150-671.6）×（3200 -2700）×330=7893.67萬元 2降燃耗12Kg/t，焦粉220元/t，全年降低燃耗效益為: 12×3200×330×220＝278.8萬元 3造球效果的改善減少了運到高爐後的燒結礦的粉化率，經現場測定減少了5%左右 4改造過程總投資61．67萬元，改造後按我廠效益1、2、4項總合為：278．8＋7893.67－61．67＝8111．8萬元。 4結論 1、針對我廠混合制粒效果差的系列技術改造取得了巨大成功，改善了燒結混合料的透氣性，提高了燒結層厚度，提高了燒結機速，從而實現了低溫厚料層燒結技術，並改善了燒結礦質量，經濟效益巨大。 2、錐型逆流造球技術是燒結造球理論的一大突破，實施簡便，適合於新建燒結廠的建設和傳統燒結廠的技術改造，具有很大的推廣價值。

❼ 煉鐵為什麼要先將精粉做成球團礦或燒結礦，另球團礦和燒結礦有什麼區別！

高爐原料（鐵礦石：天然塊礦、燒結礦、球團礦、熔劑）是高爐冶煉的物質基礎，精料是高爐操作穩定順行，獲得高產、優質、低耗及長壽的基本保證。目前，大、中型高爐煉鐵生產基本上都使用高鹼度燒結礦+酸性球團礦+塊礦或高鹼度燒結礦+酸性球團礦的爐料結構。

一、燒結生產工藝流程

混勻礦→（皮帶）→礦槽→一混→二混→布料器→燒結合車（點火、抽風、燒結）→

破碎→整粒→高爐

將精礦粉、富礦粉(小於8mm)與配入的熔劑粉(小於3mm的石灰石粉和白雲石粉等)和燃料粉(焦粉或無煙煤粉)組成混合料，同時加入一定量的水，將混合料製成小球。再通過布料器將基本上都是小球的混合料鋪在燒結台車(SinteringMachine)上，厚度在400-800mm。在台車下風箱(Windbox)抽風產生的負壓作用下，熱量向下傳遞，使下部料層逐漸升溫、燃燒。當台車行走到燒結機尾部時，燒結過程結束。紅熱的燒結塊滑落到單輥破碎機(Crusher)上被剪切破碎。從燒結機上卸下的熱燒結礦經冷卻機後需要進行破碎和篩分分級。

二、球團礦(Pellet)是細磨鐵精礦或其它含鐵粉料造塊的又一方法。它是將精礦粉、熔劑（有時還有粘結劑和燃料）的混合物，在造球機中滾成直徑8~15mm（用於煉鋼還要大些）的生球，然後乾燥、焙燒，固結成型，成為具有良好冶金性質的優良含鐵原料，供給鋼鐵冶煉需要。

❽ 鋼廠完整工藝流程

鋼廠完整工藝流程：

采礦→選礦→燒結→煉鐵→煉鋼→熱軋→冷軋→硅鋼。

輔助生產工藝：焦化、制氧、燃氣、自備電、動力。

鐵粉是經過礦山開采由選礦廠生產的，鐵份含量一般多在60%以上（越高越好），要從鐵粉中得到鐵，辦法是採用高爐還原法。

為了適應高爐的冶煉，必須要將鐵粉先加工成塊狀，這就需要將鐵粉加上石灰石採用燒結機或球團設備製成大小均勻的塊狀。

在加入到高爐中時，同時配入焦炭（作燃料同時起支撐作用），高爐鼓入熱風（1150度左右），這樣，在高爐的底部就會形成液態的鐵水，從高爐的出鐵口定時放出。

在聯合企業，為了利用能源，液態的鐵水是通過鐵水罐直接送往煉鋼廠的。

由於煉鐵工藝是還原氣氛，不能去除有害成分—硫，為了保證鋼的質量，現在有的工藝是在煉鐵廠爐前或在煉鋼廠入爐前，還配有脫硫工序。

現在煉鋼的工藝設備有2種，即轉爐、電爐。

(8)燒結礦圓筒造球機廠家擴展閱讀：

鋼，是對含碳量質量百分比介於0.02%至2.06%之間的鐵碳合金的統稱。鋼的化學成分可以有很大變化，只含碳元素的鋼稱為碳素鋼（碳鋼）或普通鋼。

在實際生產中，鋼往往根據用途的不同含有不同的合金元素，比如：錳、鎳、釩等等。

人類對鋼的應用和研究歷史相當悠久，但是直到19世紀貝氏煉鋼法發明之前，鋼的製取都是一項高成本低效率的工作。

參考資料：網路-煉鋼

❾ 球磨機和造球機是一回事不

球磨機是物料被破碎之後，再進行粉碎的關鍵設備。它廣泛應用於水泥，硅酸鹽製品，新型建築材料、耐火材料、化肥、黑與有色金屬選礦以及玻璃陶瓷等生產行業，對各種礦石和其它可磨性物料進行乾式或濕式粉磨。球磨機適用於粉磨各種礦石及其它物料，被廣泛用於選礦，建材及化工等行業，可分為乾式和濕式兩種磨礦方式。

造球機（或壓球機）主要用於——有色和黑色金屬礦粉的制球造塊，直接進爐冶煉，提高附加值。凡是冶金行業廢料，輔料需上爐的，都需要壓球機來完成。比如：除塵灰、池泥、氧化皮、鋼渣、鐵精粉、鋁灰粉、硅錳礦粉，等等。主要用於——有色和黑色金屬礦粉的制球造快，直接進爐冶煉，提高附加值。凡是冶金行業廢料，輔料需上爐的，都需要壓球機來完成。比如：除塵灰、池泥、氧化皮、鋼渣、鐵精粉、鋁灰粉、硅錳礦粉，等等。
強力壓球機主要用於——煤粉、煤泥、中煤、焦粉、焦煤以及冶金粉料冷壓球團、耐火材料。凡是粉狀物料，需上爐的都需壓球機來完成。

❿ 外行求解釋燒結、球團、球團燒結、燒結球團，可能表述不是很正確，請解釋幾者並做對比，謝謝

燒結法：粉狀物料（粉礦或精礦）進行高溫加熱，在不完全熔化的條件下粘接成塊的方法，產品是燒結礦；
球團法是指細磨物料經加水潤濕，在專門的造球設備上滾動而成生球，再經預熱、高溫焙燒固結成成品球。產品是球團礦。
球團燒結，即小球團燒結，是發揮燒結礦和球團礦兩者的優勢，取長補短，日本稱為「混合球團燒結礦」工藝。它的方法是先用圓盤造球機制粒以後在圓筒混合機內外滾燃料，這種工藝提高了燒結時的料層透氣性，從而提高了產量。
燒結球團，指的是一種工序，一種稱呼，譬如說，在學校里別人說你是什麼專業的，我說我是學燒結球團的；或者說是燒結球團，這道工序在鋼鐵冶金中起到了冶前准備爐料的作用，至於為什麼要准備，又要涉及我國的資源特點了，這里就不贅述了。