燒結機礦槽改進

⑴ 燒結車間工作總結

總結是把一定階段內的有關情況分析研究，做出有指導性結論的書面材料，它能夠給人努力工作的動力，讓我們一起來學習寫總結吧。我們該怎麼寫總結呢？下面是我幫大家整理的燒結車間工作總結，歡迎閱讀與收藏。

燒結車間工作總結1

在20xx年的工作中，車間本著「一心一意抓好內部工作，全心全意為高爐服務」的工作思路，以「生產優質高產燒結礦」為目標，以生產為中心，落實和完善各項制度，加強內部管理，嚴抓工藝操作，推行設備全員化管理，使得各項工作扎實並進，穩中求得發展。

一、切實做好基礎工作，加強內部管理

堅持車間例會制度。每周一組織召開車間安全生產例會，分析上周的生產情況，反映生產過程中存在的問題，傳達公司與廠部的有關指示、精神，布置下一階段的工作，旨在加強車間內部溝通與保證文件指令上傳下達的及時性。

積極配合各職能科室做好貫標檢查工作，認真落實不合格項的整改；同時車間內部也通過自查自糾確保體系文件的執行，每兩周開展一次自查，主要檢查員工對崗位職責與三大規程的熟練程度以及崗位記錄的規范性。

加強人事管理，建立班長負責制，注重班組建設。員工思想穩定，並表現出一定積極性，業余時間踴躍參與企業文體活動，例如梭式布料工蘭舟在公司「請給我結果」講比賽中勇奪桂冠。員工流動性大的現象得到有效的控制，全年流動員工17人次；老員工班子比較穩定，已發展成為車間的中流砥柱。

配合各職能科室做好員工培訓工作，全年平均每名員工接受安全、工藝、設備方面的培訓10餘場，員工自身素質及操作技能都得到進一步提高。

二、嚴抓工藝技術操作，提高產質量

首先，加強對水分的控制。要求看水崗位嚴格執行「三勤，一準」的操作方針，經常觀察混合料的水分粒度波動情況，與燒結、制粒、混合室加強聯系，根據來料與生產情況及時調節水份，強化混合制粒效果，改善料層的透氣性與穩定燒結過程中水分。

其次，看火崗位嚴格執行「低碳、厚鋪、慢轉、平穩」的操作方針，強化鋪料、點火、終點控制等操作，保證燒結過程水碳穩定，使班產量穩定在一個相對較高的水平。

其三，平衡內部循環返礦的使用。生產過程中密切關注返礦量，生產穩定時，每個班不得隨意加大或減小返礦下料量大小；當生產波動時，做到對返礦量變化有預見性，及時採取調整措施。

其四，嚴格控制漏風。要求崗位工加強對漏風點的檢查，採取堵、補、調等有效措施及時處理。每次檢修之前都要對整個抽風進行全面的檢查，每次檢修都將漏風問題作為重點問題來處理。

在各科室與車間的共同努力下，20xx年全廠各項經濟技術指標再創新高。截至11月，我廠已生產燒結礦1804194.43噸。燒結機利用系數1.83t/m2h，與去年同期相比提高了0.05t/m2h，繼續領先國內同行平均水平。FeO穩定率為95.33%，與去年同期相比降低了1.34%；轉鼓指數74.86%，與去年同期相比提高了0.37%；在能耗方面，燃料單耗60.66Kg/t（非標煤），與去年同期相比降低了4.46Kg/t，電單耗34.11Kwh/t，與去年同期相比降低了4.70Kwh/t。可見，本車間主要負責的經濟技術指標，除了FeO穩定率之外，都取得了不同程度大的進步。

三、推行設備全員化管理，確保作業率

首先，結合車間實際情況，制定與完善相關制度，彌補管理漏洞。實施《燒結車間設備維護保養分班負責制度》，將車間所屬設備劃分到班組，將設備管理責任落實到班組與個人；實施《燒結車間設備點檢制度》，詳細規定了設備點檢時間點檢內容與考核細節，進一步細化設備點檢工作，並幫助員工提高設備點檢水平。

其次，做好計劃檢修的工作安排。在每次檢修前積極與點檢站聯系，提出需要檢修的項目及相關要求。抓住這一有利的停機時間解決設備存在的問題，並組織員工更換皮帶護皮、托輥，排爐篦條；對減速機、電動滾筒、軸承座等部位潤滑加油；對混合機、制粒機、下料斗、環冷機的積礦或粘料進行清理。

其三，做好皮帶監管、處理及更換工作。隨著燒結產量壓力的加大及環冷機冷卻效果變差，成品系統的膠帶機頻發故障，使用周期縮短，這也是我車間今年工作的一大重點與難點。首先，要求值班工長在當班過程中密切關注所管轄皮帶的運行情況，及時發現與匯報問題。Z8-1、LS-1、LS-2等重點皮帶由車間主任每天親自檢查。做到對皮帶壽命有預見性，提前與點檢站協商，妥善地有計劃性地安排檢修，盡量避免臨時停機處理皮帶現象。

在各科室與車間的共同努力下，各類設備故障停機時間與工藝停機時間得到一定的控制，截至11月全廠作業率為93.99%，基本完成指標。針對燒結車間來說，截至11月，由於更換台車與爐篦條引起的系統停機14小時42分鍾，平均每月80分鍾，占日歷台時的0.18%；臨時停機補皮帶或更換皮帶34次，平均每月3.1次，由此引起的系統停機時間為42小時16分鍾，占日歷台時的0.53%；下料斗或圓筒布料機堵料、卡物造成停機27次，平均每月2.5次，由此引起的系統停機為8小時40分鍾，占日歷台時間0.11%；皮帶卡死、壓死、打滑等故障造成系統停機20次，平均每月1.8次，由此引起的系統停機時間為7小時4分鍾，占日歷台時的0.10%。

四、落實安全環保工作，為生產護航

在安全方面，首先做好新進員工的安全教育，特別是現場安全操作的教育。其次認真落實每周安全日活動教育，做到人員時間地點內容四落實。其三班前會必須做安全生產動員，讓員工時刻保持高度的安全警惕。其四紮實做好安全檢查與隱患整改工作，每周組織一次安全檢查，檢查面覆蓋全車間管轄區域，涉及全部當班人員。每一隱患整改項目落實到班組或專人，不拖沓，講求實效。全年全車間隱患整改項目30餘項，安全事故「六為零」。

在環保方面，全面推進清潔文明工廠工作。組織員工向全車間死角「宣戰」，清理車間管轄范圍內的所有牆角、皮帶通廊、休息室等臟亂地方；認真落實公司或生產安環科的整改項目，能當班解決的問題盡量當班解決，當班解決不了的問題安排副班處理；注重員工清潔文明意識的培養，幫助員工樹立良好的衛生習慣，杜絕亂丟煙頭或游煙現象；嚴抓崗位衛生，保證地面干凈、設備表面無灰塵、物品擺放整齊。經過一年的努力，清潔工廠的工作取得了長足的進步，清理了廠房彩板、皮帶通廊、環冷機內外環、雙預熱爐等多個歷史衛生盲點，全車間的面貌煥然一新。

五、20xx年工作展望

回顧這一年來的工作，總的來說各項工作落實比較到位，也取得了一定的成績，但仍然存在一些問題，例如班產量不穩定、返礦率大、環冷效果差、成品系統皮帶故障多。尤其隨著主體設備老化，在備件跟不上的情況下如何確保作業率；隨著高爐用料的壓力加大與公司指標的提高，如何做好到持續穩產、保質降耗，這些都將是我車間20xx年的工作重點。我們期待20xx年又將是一個豐收年。

燒結車間工作總結2

20xx年帶燒車間安全生產工作在燒結廠的正確領導下，全面貫徹落實燒結廠關於安全生產工作的各項決策部署。緊緊圍繞「安全生產」的工作要求和工作重點，堅持貫徹執行「安全第一、預防為主、綜合治理」的方針，繼續深入開展安全生產深化整治工作，以班組建設為中心，強化細節管理，堅持以日查、互查、周聯查為主要方式的安全檢查不斷檔。關注職工崗位所需，結合暑期、汛期、秋冬季節不利於生產的各個環節，重點對現場易發生事故點位進行專項治理，嚴格控制和減少職工的「三違」行為，不斷完善車間、班組的安全基礎管理工作，保證了生產有條不紊的進行。以對企業和職工生命財產高度負責的態度，深入開展安全檢查、治理和宣傳教育工作及部署20xx年工作目標。

一、建立健全安全管理網路，認真落實安全管理制度。

為保證安全工作的順利開展，車間各級管理人員以班組的安全例會為突破口，協助班組開展好安全活動，提高班組的安全管理水平，使車間的整體安全管理形成了橫到邊、豎到底的安全管理網路。人人參與安全管理，人人負責安全生產，逐步達成「我的安全我負責，他的安全我有責」的共識，為安全管理工作打下堅實的基礎。並力爭職工在生產過程中做到「四不傷害」，認真執行公司、分廠制定的各項安全管理制度。

二、強化職工安全教育培訓，不斷提高職工安全意識。

1）、車間從新職工入廠開始抓起，車間全年培訓新員工35人，全部按要求完成三級安全教育，並確定了包教師傅和互保對象，重點對車間工藝生產情況，危險源點辨識，崗位操作技能及安全操作規程培訓，確保新職工安全教育率達100%，同時保證培訓的有效率。

2）、本年度車間每季度都以各種形式組織安全培訓工作，每周車間和各作業區都召開安全例會，總結和講評車間安全工作，教育

員工遵守安全規程。全年組織看火工、看火班長參加空氣呼吸器佩戴使用培訓及煤氣突發事故應急預案演練，全員消防知識培訓等各種安全培訓10餘次，並考試存檔對不及格人員落實了考核。

3）、在安全月期間車間對危險源點懸掛安全警示標識，醒目位置張貼安全宣傳標語，對不清晰的警示標識更換30餘塊，同時對崗位的消防水帶進行了檢查更換，更換水帶15條，以提高崗位的防範能力，避免安全事故的發生。

三、加強現場管理，堅決制止「三違」現象。

1、安全檢查及隱患排查是避免事故發生的管理手段，車間定期組織聯查，且管理人員及安全員每天不定時對現場進行檢查，發現問題及時處理；全員參與隱患排查，對發現的安全隱患及時整改，當天處理不了的制定臨時措施，確保不出問題，限責任人按期落實整改，並反饋安全科備案。12年共組織車間聯查40餘次，查出安全生產項目300多項，隱患排查項目90多項，其中更換各類煤氣管道閥門14個，1.2米煤氣管道橡膠補償器更換；各類違章60餘人次，全部落實考核教育，並發布通報全員傳達。

2、繼續嚴格執行「動火作業審批」「檢修操作牌使用」等安全作業制度，杜絕違章指揮、違章作業。檢修期間嚴格執行檢修安全程序化措施，項目指定安全具體負責人，保證了檢修中的安全順利進行。

3、車間為迎接貫標復審驗收工作，對職工進行兩個體系的重點內容組織學習和進一步提高貫標認識與重視程度，已順利通過驗收。

4、冬夏季五防工作，車間根據季節變化，做到早布置、早行動，一級抓一級，責任落實到人，提前完成主機清蓖條處及主機布料加裝軸流風機進行冷卻和現場各種水管路的.保溫工作內容，確保現場安全生產順行。

5、全年共投入安全專項資金4.5230萬元，重點用於完善廠區內的安全基礎設施，確保我車間安全工作順利進行。對總公司安全處提出的要求，做了認真的整改。

1）、對主機台車過橋護欄改造，兩側加裝活頁開門，保證了職工在操作中的安全。

2）、進一步完善了煤氣系統的基礎設施，根據分廠安全科的要求，利用9月5日8小時檢修，主要對車間內的煤氣管DN600蝶閥和DN1200電動蝶閥進行更換和008#疏水器換水作業，DN600盲板膠圈更換工作，確保了煤氣管網冬季的正常運行。

3）、對8#皮帶更換2個拉繩開關，確保皮帶兩側有緊急斷電裝置，切實提高了皮帶系統的安全性能。

4）、對主控室內配電室和操作箱下加裝了絕緣膠板2塊，有效地降低了觸電事故的發生幾率，確保了員職工的用電安全。

5）、對崗位室及主控室加設壁扇5台，冷風機1台。保證職工暑期的安全。

6）、完成了CO檢測裝置的年檢工作，淘汰了不合格品，確保生產現場CO濃度監測准確、真實、全面，避免了煤氣中毒事故的發生。

7）、為保證吊裝作業的安全，對維修和主機天車及吊台車使用的鋼絲繩扣及倒鏈進行了更換和維修，更換鋼絲繩扣10餘條，修復倒鏈12個。

8）、在第三季度對檢修現場的安全監管中，共發現問題16項，均已現場整改。為強化對參檢人員的管理，避免安全事故的發生，進一步嚴肅了安全措施的落實，加大對違規作業行為的處罰力度，逐步完善檢修現場的安全管理，確保了檢修過程的安全。

四、加強環境治理 改善職工工作環境。

在職業衛生方面，嚴格作業程序，認真執行職業健康安全管理體系標准，確保了外審工作順利通過，對外審時專家提出的改進意見積極落實了整改，進一步完善了體系運行。同時，對機尾除塵放灰處建造了放灰間，解決了現場的二次揚塵問題，另外，對配料室各點位除塵管道清灰孔進行了改造，將原來的插板式擋鐵全部改為了法蘭孔螺栓固定，避免了風量流失。並進一步強化對各收塵口風量及閘閥開度的檢查、調整。合理利用各打水點位的抑塵效用，有效地降低了崗位的粉塵濃度，使得職工的身體健康得到了有力地保障。另外，車間嚴格按照分廠要求，按時、足額地發放勞動保護用品，加強日常檢查，督促職工按要求佩戴，並於9月初組織廠內粉塵、高溫、煤氣等崗位人員共58人參加了安全部組織的體檢，未發生職業病。燒結車間環境比較薄弱，車間通過制定《燒結車間環境治理方案》，規劃了車間環境治理的項目10餘項，經廠長審批後，按照方案和時間表進行治理，主要項目

（1）、對配料、機頭除塵、一混、二混、冷篩等部位進行外牆粉刷，地面打地坪、牆圍刷漆。

（2）、車間內新建崗位室及班組庫房3個（小礦槽、帶冷、返一通廊下側），解決職工的工作環境和物資的管理。

（3）、現場做花池、砌樹坑，20餘個，栽種花草樹木300餘株，完善廠區綠化工作。

（4）對帶冷機尾、返一機頭、3#帶機頭除塵管進行改造，大大提高了粉塵吸收率改善工作環境。

（5）對各通廊封閉、各部缺損玻璃安裝，返一帶通廊進行復合板密封、配料室、機尾除塵、成一加裝暖氣10餘組及車間內部各種管路的保溫等各項保溫工作順利完成，對冬季安全生產打下堅實的基礎。

（6）在6--10月份對車間內部的主下水道進行了徹底清理，保證現場積水順利排出。通過上述項目的整改大大改善了車間及崗位的現場作業環境，充分調動了崗位的工作積極性。

五、工作不足。

1、雖然車間下大力氣抓安全管理，抓崗位安全教育，但還是出現了疏漏，在二月十三日檢修中乙班配料崗位張三在機頭除塵清理灰倉時不慎掉入灰倉內將手腳燙傷。六月份四點乙班主控工李梅出現中暑跡象，全年發生兩起微傷事故。人員管理上還存在睡崗、串崗、玩手機等違紀現象時有發生，車間對違紀人員共考核4860元。

2、冬季管路保溫工作落實不到位，致使車間部分管路未作保溫存在死角，影響正常使用，主要體現在車間管理力度不夠，專業日常檢查不到位。

3、安全基礎管理還有一定差距，如基礎台帳不完善、職工轉崗教育不全面、滅火器過期更換不及時等。車間要在今後工作中加強基礎管理，完善各項基礎工作，使安全基礎工作有一個新的起色。

4、安全隱患排查存在整改不及時情況，對整改落後的班組落實了考核。

5、現場存在死角衛生等，高空管道支架不能及時清理。

六、20xx年安全工作規劃。

為確保20xx年安全生產無事故，充分認識安全工作的重要性和緊迫性，在總結20xx年安全工作基礎上，制定20xx年安全重點工作：

1、全面落實安全生產責任制，逐級負責，層層把關，認真落實安全管理制度。

2、突出重點，繼續深化安全隱患的專項整治，定期組織安全大檢查，加大現場檢查力度，將隱患消滅在萌芽之中。

3、加強崗位人員培訓學習、宣傳教育，提高職工安全意識，不斷提高崗位的事故處理能力和應急技能，全面促進安全生產順利有序進行。

4、堅持「預防為主 防治結合」的方針，做好職工職業健康的監護，按時發放勞保用品，檢查職工勞保使用情況，同時加強除塵器的維護及現場環境的治理，進一步改善職工工作環境，杜絕職業病的發生。

5、加強對外來施工人員的安全管理，保證外來人員和廠內職工的人身安全。

6、繼續開展現場環境治理工作，提高現場崗位作業環境，主要項目有：帶冷機尾整改揚塵問題。

7、繼續嚴格執行「動火作業審批」「檢修操作牌使用」「檢修程序化安全措施」等安全作業制度，杜絕違章指揮、違章作業。檢修

⑵ 燒結工藝流程

燒結：就是將各種粉狀含鐵原料，配入適量的燃料和熔劑，加入適量的水，經混合和造球後在燒結設備上使物料發生一系列物理化學變化，將礦粉顆粒黏結成塊的過程。

工藝流程如圖所示。主要包括燒結料的准備，配料與混合，燒結和產品處理等工序。

⑶ 燒結球製作全過程 及相關

改善混合料透氣性途徑的研究及錐形逆流分級造球技術應用

1. 前言
唐山國豐煉鐵廠燒結機於1997年12月份投產，原設計能力為2台24m2燒結機，後改造為一台29.7 m2燒結機和一台35.6 m2燒結機，由於燒結礦生產能力嚴重不足，我廠一直致力於混合料制粒工藝改造，曾經先後實施了一混加霧化水、二混霧化水分段打水、混料礦倉蒸汽預熱技術等，對提高混合料透氣性起到了較好作用。為了進一步增強混合機制粒性能，在長期醞釀研究的基礎上，我廠與秦皇島新特科技有限公司共同對改善混合料造球的因素進行了分析並合作研究開發了可應用於燒結球團行業的逆流分級混合造球技術，已獲得國家專利(02294526.1)，取得了明顯效果。
2. 改善混合料制粒途徑分析
透氣性是燒結混合料的一個重要指標,它是指固體散料層允許空氣通過難易度,也是衡量混合料空隙度的標志。DW.Mitchell所提出公式如下:
在層流情況下:

在紊流情況下:

式中：g--重力加速度
ε--料層孔隙度
η---氣體粘性系數
s--料粒比表面積
ρ--氣體密度
從公式看,影響料層透氣性的主要因素是料粒的比表面積和料層的孔隙度。也就是說要提高ε，降低s。燒結料的透氣性包括兩個方面。一是點火前的透氣性，二是點火後的透氣性。燒結料的透氣性決定了燒結生產的效率。兩者是密不可分的，前者影響後者。從燒結實際生產中發現燒結各帶之間阻力損失差別很大。在燒結開始階段，由於下部過濕，導致球粒的破壞，彼此粘結或堵塞孔隙，故料層阻力大。在預熱帶和乾燥帶雖然厚度較小，但阻力損失也不小，因為濕球乾燥、預熱時會發生碎裂，料層孔隙度變小。燃燒帶的透氣性最小，這是因為這一帶的溫度高，並有液相存在，對氣體的阻力很大。燒結礦帶由於氣孔多，阻力最小。但在強烈熔化時，燒結礦結構緻密，氣孔少，透氣性變差。所以在燒結生產中，必須提高混合料的透氣性。
2.1 改進原料粒度和粒度組成
主要是採用粒度較粗的原料，因為粗粒度物料具有較大的孔隙率，其透氣性也相對較好，配加部分富礦粉或適當增多返礦加入量等，可以獲得改善透氣性、提高燒結產量的良好效果。在組織燒結生產時，在可能的條件下，提高原料粒度和粗細原料適當搭配使用是有好處的。但是，提高原料粒度的可能性是有限的，實際生產中8-0mm的礦粉並不多，也不是各廠都有。
2.2 加入添加劑，改善混合料的成球性能
在燒結混合料中添加消石灰、生石灰、皂土、水玻璃、亞硫酸鹽溶液、氯化納、氯化鈣及腐植酸類物質等有粘性的物質，對於改善燒結混合料的透氣性有良好的效果。這些微粒添加劑常常是一種表面活性物質，它能提高混合料的親水性，在許多場合下也具有膠凝性能，因而混合料的成球性能可借添加物的作用而大提高。
在燒結生產中應用比較多的是配加生石灰、消石灰，特別是生石灰打水消化後，呈粒度極細的消石灰膠體顆粒，分布在混合料內的Ca(OH)2膠體顆粒具有明顯的膠體性質，其表面能形成一定厚度的水化膜，膠體顆粒具有雙電層結構的特徵，由於這些廣泛分散於混合料內的親水性Ca(OH)2顆粒持水的能力遠大於鐵礦等物料，將奪取礦石顆料和表面水份，使這些顆粒與消石灰顆粒靠近，產生必要的毛細力，把礦石等物料聯系起來形成小球。
在試驗室條件下我們對白灰配比對混合料制粒效果的影響進行了研究。在相同原料條件下，分別測定了配加3%和5%白灰情況下，混合料的透氣性指標，結果如圖：

這表明白灰配比增加後，混合料的透氣性得到了很大改善。為解決白灰消化的問題，我們對生石灰的消化過程進行了試驗，研究表明：
1、消化一噸生石灰需要0.42噸水,最後消石灰為膠粘狀;
2、生石灰的消化時間為10-15分鍾。
但在實際生產中，一般由配料室到二次混合不足8分鍾，白灰不能消化完全，到燒結機上混合料中有白點，不但對造球好處不大，反而由於白灰消化的膨脹效應對造好的球起到破壞作用，因此燒結過程必須解決白灰及時消化的問題，否則會適得其反。
2.3 傳統強化混合制粒工藝
北京科技大學高為民等模擬鞍鋼新三燒的原料及設備條件，在試驗室內進行強化制粒的試驗研究，研究結果表明：
1、在一定原料條件及設備條件下，對現有二次混合機的卸料口進行收縮以增加其充填率，既提高混合機內的混合料量，也提高物料的停留時間，是提高造球效果有效的措施之一。
2、適當調整圓筒混合機的轉速，以提高Fr准數，使混合料的運行點在最佳區域內，也可明顯提高造球效果。
3、適當降低二次混合機的傾角，進一步延長制粒時間，可以提高准顆粒的平均直徑。
4、加水作業是保證制粒效果的最基本因素，其中包括最佳加水量、穩定加水量及使用霧化水，要根據混合及制粒要求，沿長度方向優化給水量及使用霧化水。
5、圓筒混合機的內襯結構對混合料的運動規律及制粒效果影響較大。疏水性、摩擦系數大的材料可使混合料從滑動到滾動的過渡區提前，有利於提高制粒效果。試驗還發現，在無內襯的情況下，混合料的滑動區很大，制粒效果很差。此外，筒內筋板的大小也是影響混合機制粒效果的關鍵結構。沒有筋板，制粒效果差；筋板過高，瀉落嚴重，制粒效果也不好。因此，對圓筒混合機內襯結構的改造也是強化制粒的重要手段。
上述措施都得到了生產實踐的證明，取得了明顯效果，不同燒結廠應根據自己的情況分別選擇。
2．4錐形逆流分級圓筒混合造球技術
多少年以來,因改善混合料制粒效果所具有的諸多優點，世界各國的工程技術人員都一直在深入研究,取得了可喜效果：開發出了以造球盤、燃料分加為特徵的球團燒結技術和以降低園筒混合機角度、加布料刮刀或檔料圈及熔燃分加為特徵的小球團燒結新技術。近兩年，因後者具有的不改變原有工藝配置、投入小等優點在國內已建燒結廠應用很多 ，並且取得了一定效果，我國燒結技術實現了一次新的飛越。盡管如此,大家對於混合造球機理的研究,也只局限於傳統的降傾角、加大直徑、增加長度、改變轉速和加機內布料器等方式,大家對改變混合料受力狀態，以提高圓筒混合機的造球率，缺乏研究和應用，使混合制粒效果仍處於低效率狀態，限制著生產效率的發揮、影響產品質量及消耗。
造球時間、填充率、混合料性質、合適的混合料水分是傳統園筒混合技術的關鍵。錐形逆流分級圓筒混合造球技術採用逆向思維，由北京艾瑞機械廠研究開發，已經獲得國家專利。目的在於提供一種錐形逆流分級圓筒混合造球機。該技術基本要點是：通過混合機內部結構的改變實現混合料受力狀態的改變達到壓縮混合料運動過程「螺距」、延長有效造球時間、增加物料有效滾動路程、提高造球效果的目的； 採用機內分段錐形分級技術實現混和料粒度的自動分級，達到大顆粒物料先向外走，小顆粒物料返回造球的目的；採用新型布襯技術，徹底解決混合機根部積料，實現混合過程死料的再循環，提高造球效果和混合機有用功率。
3. 我廠混合機造球實施方案
我廠現有一次混合機為∮3×7m，二次混合機為∮3×10m，雖然進行過小球燒結改造，造球效果仍不理想，嚴重影響燒結礦的產量和質量，制約著煉鐵技術的發展。綜合上述原理，結合我單位需要停產時間短的實際情況，重新制定了改造內容，並在24小時內全面實施。
3．1改善混合潤濕方式
混合料在配料室提前自動加霧化水潤濕，同時使用具有自動清理粘料功能的雙軸生石灰消化器，使配加的生石灰消化完全，燒結料提前潤濕。
3．2對混合機工藝參數進行優化
主要有混合機傾角、充填率、轉速、造球時間的設計調整。混合機加水由傳統的管道打眼，水流呈柱狀改為新開發的加霧化噴頭向混合機內加霧化水，根據混合機內不同區域對加水強度的要求，一次混合機加水方式改為三段加水；二次混合機為一段加水。
3．3實施錐型逆流分級造球技術
原料性質、混合機轉速、直徑、傾斜角度、混合機長度確定後，該技術是混合機制粒的重要組成部分。該技術通過在混合機內設置錐形逆流螺旋對大小粒度進行分級，延長混合料在混合機內的行程，滿足了造球效果的需要。本次改造我們完成了更換成具有錐行逆流特徵的特製復合襯板工作，施工簡便，改造工期僅用了36小時。
3．4改造後效果
改造後利用錐型逆流導向襯板使物料逆向運動，由於導向槽的高度呈現分級變化，只有粒度合適的物料才逐級越過導向槽滾出造球機，
從而改善了混合機的造球質量。改造前後對比效果見下表1、2。
改造前後效果對比表1
混合料粒度組成% 燒結負壓
kpa 機 速
m/min 台時產量
t/台h 料層厚度
mm
0-3 3-5 ＞5 1# 2# 1# 2# 1# 2#
改造前 40 28 32 9.0 13 0.96 1.2 112 400 450
改造後 13.7 43.2 43.1 8.7 12.5 1.2 1.44 125 460 520
對比差 26.3 15 11.1 0.3 0.5 0.24 0.24 13 +60 +70

改造前後效果對比表2
轉鼓% 粉化率% FeO% 燃料消耗
kg/t 利用
系數
t/m2.h
RDI+6.3 RDI+3.15 RDI-0.5
改造前 74.70 59.2 80.1 7.1 11.3 58 1.7
改造後 76.30 63.4 83.2 7.1 8.5 46 1.9
對比差 1.60 4.2 3.1 0 -2.8 -12 0.2
由表1、2可以看出：
1、改造後，混合機造球效果明顯提高，小於3mm部分減少了26.3%；混合料透氣性改進,兩台燒結機料層厚度提高，1#機由400mm提高到460mm，2#機由450mm提高到520mm；燒結負壓降低, 燒結機利用系數由1.7t/m2h提高到1.9t/m2h,提高幅度為11.76%。
2、改造後增加了燒結過程的球團固相反應,實現了低溫厚料層燒結，噸燒結礦降低燃料消耗12Kg/t，降低幅度為20.7%；產量由2700t/日提高到3200噸/日，效果明顯。
3、改造後燒結礦轉鼓指數提高1.6%,FeO降低了2.8%,冶金性能改進,對高爐生產十分有益。
3.5經濟效益測算
1按燒結礦含稅價為671.6元/噸，成本為594.37元/噸,市場價1150元/噸,年有效作業天數330天計算,每年收益：
（1150-671.6）×（3200 -2700）×330=7893.67萬元
2降燃耗12Kg/t，焦粉220元/t，全年降低燃耗效益為:
12×3200×330×220＝278.8萬元
3造球效果的改善減少了運到高爐後的燒結礦的粉化率，經現場測定減少了5%左右
4改造過程總投資61．67萬元，改造後按我廠效益1、2、4項總合為：278．8＋7893.67－61．67＝8111．8萬元。
4結論
1、針對我廠混合制粒效果差的系列技術改造取得了巨大成功，改善了燒結混合料的透氣性，提高了燒結層厚度，提高了燒結機速，從而實現了低溫厚料層燒結技術，並改善了燒結礦質量，經濟效益巨大。
2、錐型逆流造球技術是燒結造球理論的一大突破，實施簡便，適合於新建燒結廠的建設和傳統燒結廠的技術改造，具有很大的推廣價值。

⑷ 請問燒結的工序是什麼為什麼有些滾珠軸承是燒結出來

正文 不能直接加入高爐的鐵（精）礦粉造塊的主要方法之一。通過燒結，還可以改善原料的冶金性能。燒結也應用於有色金屬冶煉過程。有色金屬硫化物精礦的燒結，除造塊外，還有脫硫的作用。燒結技術從1911年開始採用，當時主要目的是利用鋼鐵廠的廢棄物。隨著選礦和高爐煉鐵對精料要求的提高，50年代以來燒結生產發展迅速。
燒結是將貧鐵礦經過選礦得到的鐵精礦，富鐵礦在破碎、篩分過程中得到的粉礦和生產中回收的含鐵粉料、熔劑以及燃料等，按要求比例配合，加水製成顆粒狀的燒結混合料,平鋪在燒結機上,經點火抽風燒結成塊。生產燒結礦，以前用過燒結盤、回轉窯和懸浮燒結等方法，現在都用帶式燒結機。後者單機產量高,產品質量好(圖1）。

燒結 國外燒結使用富礦粉為主，而中國以精礦粉為主。中國在細精礦燒結工藝方面有一些自己的可貴經驗。
燒結反應過程 是分層依次向下進行的（圖2）。抽入的空氣通過已燒結好的熱燒結礦層預熱，在燃燒層中使固體碳燃燒,放出熱量,獲得高溫（1300～1600℃）。根據溫度和反應氣氛條件，可以進行下列反應：
①分解反應

CaCO3—→CaO＋CO2 (750℃以上)
(1300～1350℃以上)

②還原反應

3Fe2O3+CO—→2Fe3O4+CO2

Fe3O4+CO—→3FeO+CO2

③氧化和去硫反應

燒結 料層在加熱過程中,熔點較低部分首先出現液相,將周圍物料浸潤和熔融，相鄰液滴產生聚合，引起收縮和形成氣孔，並在冷卻過程中固結和產生結晶，成為具有一定強度的多孔燒結塊。燒結過程中基本的液相是硅酸鹽和鐵酸鹽體系。從燃燒層下抽出的高溫廢氣，經預熱、乾燥層，將熱量傳給燒結料，使燃料著火，將料中的游離水和化合水蒸發和分解。廢氣繼續下行，溫度繼續降低，其中水分又重新凝結，使物料過濕。如將燒結料預熱到一定溫度，可以消除過濕現象。
燒結礦的品種，已由單一的酸性燒結礦發展成為適應不同條件的自熔性燒結礦、高鹼度燒結礦和含MgO燒結礦。燒結礦的質量檢測項目有：粒度組成、含粉率、冷態轉鼓強度、還原性（900～1200℃）、氣孔率、落下強度、低溫還原粉化率、軟化溫度、熔化溫度和收縮率等。
燒結工藝流程 燒結前原料應當精心處理。鐵精礦粉和富鐵礦粉應在原料場採用專門的堆料、取料設備進行混勻處理，以保證燒結料的化學成分穩定。石灰石應破碎到粒度2～3毫米以下，以保證燒結礦的強度。用生石灰代替部分石灰石可以強化燒結過程。燒結用的固體燃料（焦粉或無煙煤），應破碎到粒度3毫米以下,但粒度 0.5毫米以下的細粉不能太多。精確配料是保證燒結礦質量的重要環節；現在多用重量配料法。自動配料設備由圓盤（或皮帶）給料機和稱量裝置組成。配好的燒結料通常在圓筒混合機內混合、加水潤濕並形成顆粒，以獲得成分均勻和透氣性良好的燒結混合料。一般分兩次混合:第一次是混合和加水潤濕;第二次是造球和補充加水。燒結機加料前要先鋪底。底料一般為粒度 8～25毫米的燒結礦,厚度在30毫米左右。這樣可保證燒透,防止燒壞爐篦。混合料一般用梭式布料器加到燒結機上的礦槽中，然後用圓筒布料器和輥式布料器把料均勻地布在台車上。

燒結 燒結機是由鋪設在鋼結構上的封閉軌道和在軌道上連續運動的一系列燒結台車組成。近年，燒結機向大型化發展。1911年第一台燒結機面積為8.3米2，70年代的燒結機面積已達600米2（寬5米、長120米）。現代燒結機生產能力為1.5～2.0噸/（米2·時）。
燒結料點火一般用氣體燃料或液體燃料，點火溫度為 1200～1300℃。適當增長點火器和增設低溫（600～900℃）保溫段,可以提高燒結礦強度、節省固體燃料和降低FeO含量。在改善燒結料透氣性的基礎上,逐步增加料層厚度,可以降低燃料消耗和改善質量。目前最厚料層達500～600毫米。近代燒結機能耗(包括點火、混合料中固體燃料和車間電耗)為每噸燒結礦(0.45～0.60)×106千卡。
新建和改建的燒結廠多採用燒結礦冷卻工藝，以筒化運輸，便於「整粒」。並可使高爐上料設備不易損壞，爐頂密封性好，有利於高壓操作。
環境保護措施 燒結廠的粉塵和廢氣污染環境。應採用水封拉鏈清灰,用高效的靜電除塵代替多管除塵,用密閉運輸和採取其他措施減少燒結廢氣中的硫氧化物、氮氧化物和一氧化碳等有害氣體，以保護環境