進給力怎麼算
Ⅰ 鑽頭進給量是怎麼算的
當加工孔的直徑在5 mm以下時，一般採用手動進給，選用3～5 mm的小鑽頭。普通麻花鑽的進給量可按經驗公式f=（0.01～0.02d0）計算獲得。當加工鑄鐵和有色金屬材料時，進給量f可取0.15～0.50 mm/r；當加工鋼件時，進給量f可取0.10～0.35 mm/r。如採用先進鑽型與修磨方法，則能有效降低軸向力，提高進給量。
Ⅱ 數控車床中進給速度F怎麼算(每轉進給)
轉速乘以每轉進給=每分鍾進給
500*0.3=150每分鍾進給
每分鍾進給除以轉速=每轉進給
150/500=0.3每轉進給
進給速度和切削進給量的計算公式Vf=N×f
Vf=進給速度(mm/min)
N=rpm(主軸轉數）
f=切削進刀量（mm/rev）
切削線速度計算公式： V=πDN/1000
N=rpm(主軸轉數）
D=￠mm(切削直徑）
V=M/min
π=3.14
進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最後定，按照需要的粗糙度最後定出進給。
(2)進給力怎麼算擴展閱讀：
決定進給速度和切削進給量的因素：
1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。
2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。
4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
5、刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
6、冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。
加工順序一般遵循下列原則：
1、先粗後精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。
2、先近後遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。
3、內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，後進行內外表面的精加工。
4、基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。
Ⅲ 計算進給速度
你說的中間還有減速器嗎？
如果沒有的話，就是電動機力矩直接輸入到滾珠絲杠！這樣的話進給速度就可以這樣簡單算了！！！ 1500r/min X 10=15000mm/min
速度太高的話可以增加一個減速器！
Ⅳ 刀具轉速和進給速度怎麼算
車床：線速度=3.14*工件直徑*轉速(s) 每分進給速度f=每轉進給速度*轉速s，銑床：刀片線速度=3.14*刀具標稱直徑*主軸轉速s，每分進給速度F=每齒進給量*齒數*主軸轉速(n) 單位米和毫米要弄准。
切削速度的選擇根據已經的背吃刀量、進給量及刀具耐用度選擇切削速度，提高切削速度也是提高生產率的一種措施。也可根據生產時間經驗在機床說明書允許的切削速度范圍內查表選取或者參考有關的切削用量手冊選用。切削速度確定後，可以按n=1000Vc/πd計算出機床的主軸轉速。
(4)進給力怎麼算擴展閱讀：
傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。
同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。
比如在使用直徑為10mm的TiAlN塗層材料的球頭立銑刀加工硬度為40HRC的預硬鋼，當主軸轉速達到12000r/min時，進給速度可以高達2500mm/min。在一些刀具直徑更小，主軸轉速更高的場合，進給速度還可以取更高的數值。然而進給速度也不是越大越好，因為過高的進給速度會使工件的表面加工質量下降。
Ⅳ 鑽孔 攻絲 進給力怎麼算啊例如：鑽直徑8.5mm孔 再攻絲直徑10mm孔。進給力怎麼算啊，急！急！急！急！急！
和材質硬度有關吧，不知道你是什麼地方用的，一般都是車間操作師傅的經驗而已。
Ⅵ 數控加工中心的切削轉速和進給速度怎麼算
主軸轉速=1000Vc/πD
刀具的選擇和切削用量的確定是數控加工工藝中的重要內容，它不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。
在傳統切削方式下，切削速度總是根據選擇好的切削深度和進給速度，在保證刀具合理耐用度的條件下，選擇一個較為合理的值，這是因為切削速度對刀具耐用度有著十分明顯的影響，一般情況下提高切削速度就會使刀具耐用度大大降低。
而根據Salomon高速加工理論可知，當切削速度提高到一定值時，影響刀具耐用度的切削熱和切削力都有不同程度的降低，從而在一定程度上改善切削條件。
(6)進給力怎麼算擴展閱讀：
傳統加工時，進給速度受切削速度和工藝系統剛性的限制，一般取值較小；但是在高速加工方式下，因為切削速度的提高，切削力與切削熱反而降低，這使得在加工較小殘殘留材料時，可以選用較大的進給速度。
同時，較大的進給速度還可以有效的防止因高切削速度而引起的工件表面和刀具燒傷、積屑瘤和加工硬化等問題。比如在使用直徑為10mm的TiAlN塗層材料的球頭立銑刀加工硬度為40HRC的預硬鋼，當主軸轉速達到12000r/min時，進給速度可以高達2500mm/min。
在一些刀具直徑更小，主軸轉速更高的場合，進給速度還可以取更高的數值。然而進給速度也不是越大越好，因為過高的進給速度會使工件的表面加工質量下降。
Ⅶ 數控車床切削力的怎樣計算，在下請教了
通過試驗的方法，測出各種影響因素變化時的切削力數據，加以處理得到的反映各因素與切削力關系的表達式，稱為切削力計算的經驗公式。
在實際中使用切削力的經驗公式有兩種：一是指數公式，二是單位切削力。指數公式：Fc=kc•ap•f=kc•hd•bd。kc=Fc/A d=Fc/(a p•f)=F c/(b d•h d) 。
Fp ———— 背向力（ N）；
Ff ———— 進給力（ N）。
(7)進給力怎麼算擴展閱讀：
數控機床與普通機床相比，數控機床有如下特點：加工精度高，具有穩定的加工質量；可進行多坐標的聯動，能加工形狀復雜的零件；加工零件改變時，一般只需要更改數控程序，可節省生產准備時間；
機床本身的精度高、剛性大,可選擇有利的加工用量，生產率高（一般為普通機床的3~5倍）；機床自動化程度高，可以減輕勞動強度；對操作人員的素質要求較高，對維修人員的技術要求更高。
Ⅷ 數控車床的進給速度和切削進給量的計算公式是什麼
進給速度和切削進給量的計算公式
Vf=N×f
Vf=進給速度(mm/min)
N=rpm(主軸轉數）
f=切削進刀量（mm/rev）
切削線速度計算公式：
V=πDN/1000
N=rpm(主軸轉數）
D=￠mm(切削直徑）
V=M/min
π=3.14
進給——進給越大粗糙度越大，進給越大加工效率越高，刀具磨損越小，所以進給一般最後定，按照需要的粗糙度最後定出進給。
(8)進給力怎麼算擴展閱讀：
決定進給速度和切削進給量的因素：
1、刀具材料。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m／min，碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m／min以上，陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m／min。
2、工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。
3、刀具壽命。刀具使用時間(壽命)要求長，則應採用較低的切削速度。反之，可採用較高的切削速度。
4、切削深度與進刀量。切削深度與進刀量大，切削抗力也大，切削熱會增加，故切削速度應降低。
5、刀具的形狀。刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。
6、冷卻液使用。機床剛性好、精度高可提高切削速度；反之，則需降低切削速度。
加工順序一般遵循下列原則：
1、先粗後精。按照粗車半精車精車的順序進行，逐步提高加工精度。
2、先近後遠。離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位後加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。
3、內外交叉。對既有內表面又有外表面需加工的零件，應先進行內外表面的粗加工，後進行內外表面的精加工。
4、基面先行。用作精基準的表面應優先加工出來，定位基準的表面越精確，裝夾誤差越小。
Ⅸ 進給量f的計算公式
主軸每轉一轉鑽頭/刀具對工件沿主軸軸線相對移動的距離
多齒道刀具：Fz-每齒進給量mm/z
Vf=fn=fz*zn z刀齒數
例：一標准5刃立銑刀以S100轉/分速度切削工件，拖板的進給量(F值)是600mm/分， 求Fz實際每刃切削量。
Fz=F/(S*Z)
F，600/(100*5)
F，1.2(mm/轉)
(9)進給力怎麼算擴展閱讀：
S的確定
進給量與工件變形區中的變形量直接有關。當進給量較小時，變形量也較小，變形滲透不到工件內部，加劇金屬變形的不均勻性，影響鍛件質量。對圓柱件擺碾時，進給量太小時會產生「蘑菇效應」。為保證鍛件質量，要有足夠的進給量，以使變形能滲透到整個鍛件高度。
每轉進給量的大小關繫到設備重量和功率，關繫到鍛件質量和生產率。在設備允許的情況下，應盡量選用大的進給量。通常擺碾機的進給量為S=0.2～2mm。
Ⅹ 數控切削轉速和進給速度怎樣算
切削轉速Vc計算，可以給定恆線速，即使用G96 Sxx，公式Vc=πDn/1000 得出是米/分鍾。
進給速度G98 F 100 單位是mm/min (表示每分鍾進給100mm)，G99 F0.02 單位是mm/n (表示主軸每轉一轉，相關軸進給0.02）。